用於製作透明產品的塑（sù）膠原（yuán）料有多種，比（bǐ）如說PP材質、PET材質及PC 材質等（děng）等，每（měi）種材料的特性是有區別的，所以在注塑工藝（yì）上也有區別，今（jīn）天我（wǒ）們來梳理下各類透明材質的（de）注塑工藝特點：

1、 PMMA粘度大，流動性稍差（chà），因此必須高料溫、高注射壓力注塑（sù）才行，其（qí）中注射溫度的影響（xiǎng）大於注（zhù）射壓力， 但注射壓力提高，有利於改善產品的收縮 率。

注射溫度（dù）範圍較寬，熔融溫度為 160℃，而分解溫度達270℃，因此料溫調節範圍寬，工藝性較好。故改善流動性，可從注射溫度著（zhe）手。衝擊性差，耐磨（mó）性不好，易劃花，易脆裂（liè），故應提高模溫，改善（shàn）冷凝過程，去克服這些缺陷。

2、PC粘度大，融料溫度（dù）高，流動性差， 回此必須以較高溫度注塑（270 －320T之 間、，相對來（lái）說（shuō）料溫調節範圍較窄，工藝性不如PMMA。注（zhù）射壓力對流動性影響較小，但（dàn）因粘度大，仍（réng）要較大注射壓力，相應為了防（fáng）止內應力產（chǎn）生，保壓時間要盡量短（duǎn）。

收縮率大，尺寸穩定，但產品內應（yīng）力大，易開裂，所以宜（yí）用提高溫（wēn）度而不是壓力去改善流動性，並且從提高模具溫度，改善 模具結構（gòu）和後處（chù）理去減（jiǎn）少開裂的（de）可能。當注（zhù）射速度低時，澆口處易生波紋等缺陷（xiàn），放射咀溫（wēn）度要單獨控製，模具溫度要高，流（liú）道、澆口阻力要小。

3、PET成型溫度高，且料溫調節範圍窄（zhǎi）（260－ 300℃、，但（dàn）熔化後，流動性好，故工藝性差，且往往在射咀中要加防延流裝（zhuāng）置。機械強度及性能注射後不高，必須通過拉伸工序和改性才能改善性能。模具溫度準確（què）控製，是防止翹曲。變形（xíng）的重要因素，因此建（jiàn）議采用熱流道模具。模具溫度高，否則會引起表麵光澤差和脫模困難。

透明塑料件的缺（quē）陷和解決辦法

 1、銀紋：由充模和冷凝過程中，內應（yīng）力各向異性（xìng）影響，垂直方向產（chǎn）生的應力，使樹脂發生流動上取向，而和非流動取向產生折光率不同而（ér）生閃光絲紋，當（dāng）其擴展後，可能使產品出現裂紋。除了（le）在注（zhù）塑工藝和（hé）模具上注意外，最好產品作退火處理。如PC 料可加熱到 160℃以上保持 3－ 5 分鍾，再自然冷卻即可（kě）。

 2、氣泡：由於樹脂內的水氣 和其（qí）他氣體排不出去，（在模具冷凝過程中、或因充（chōng）模不足，冷凝表麵又過（guò）快冷（lěng）凝而形（xíng）成（chéng）"真空（kōng）泡" 。

 3、表麵（miàn）光澤差：主於模（mó）具粗糙度大，另（lìng）一（yī）方麵（miàn）冷凝過早，使樹脂不（bú）能複印模具表麵的狀態，所有這（zhè）些都使其表（biǎo）麵產生微（wēi）小凹凸（tū）不平（píng），而使（shǐ）產品失去光（guāng）澤。

 4、震紋：是指從直（zhí）澆口為中心形成的（de）密集波紋，其原因因熔體粘（zhān）度過大，前端料已在型腔冷（lěng）凝，後來料又衝破此冷凝（níng）麵，而使表麵出現震紋。

 5、泛白、霧暈：主要由於在空氣中灰塵落入原料之中或原料含（hán）水量太大而引（yǐn）起的。

 6、白煙、黑點（diǎn）：主要由於塑料在機筒內，因（yīn）局部過熱而使機筒樹脂產生分解或變質而形成的。