溢料又稱飛邊、 溢邊、 披鋒等， 大多發生在模具（jù）得分合位置上， 如： 模具的分型麵（miàn）、 滑（huá）塊的滑配部位、 鑲件的縫隙、 頂杆的孔隙等處（chù）。溢料不及時解決將會進一步擴大化，從而壓印模具形成局部陷塌，造成永久性損害。鑲（xiāng）件縫隙和 頂杆孔隙的溢（yì）料（liào）還會使製品卡在模上，影響脫模。 一設（shè）備方麵 (1) 機器真正的（de）合模力不足。 選擇注（zhù）塑機時， 機器的額定合模力必須高（gāo）於注射（shè）成型製品縱（zòng）向投影麵積在注射時形 成的張力，否則（zé）將造成脹模，出（chū）現飛邊。

(2) 合模裝置調節不佳，肘杆機構沒有（yǒu）伸直，產生或左右或上下合模不均衡，模具平（píng）行度不能達到的現象（xiàng）造（zào）成模 具單側一（yī）邊被合緊而另一邊不密貼的情況，注射時（shí）將出現飛邊。

(3) 模具本身平行度不佳，或（huò）裝得不平行，或模板不平行，或拉杆受力分布不均、變形不均，這些都將造成合模 不緊密而（ér）產（chǎn）生飛邊。

(4) 止回環磨損嚴重;彈簧噴嘴彈簧失效;料筒或螺杆的磨損過大;入料口冷卻係統失效造成“架橋”現象;機 筒調定的注料量（liàng）不足，緩衝墊過小等都可能造成飛邊反複出現，必須（xū）及時（shí）維（wéi）修或更換配件。

二模具方麵 (1) 模具分型麵精度差。活（huó）動模板 ( 如中板 ) 變形翹曲;分型麵上沾有異物或模框（kuàng）周邊有凸出（chū）的橇印毛刺;舊模具 因早（zǎo）先的飛邊擠壓而使型腔周邊（biān）疲勞塌陷。

(2) 模具設計不合理。模具型腔的開設位置（zhì）過偏，會令注射時模具單（dān）邊發生張力，引起飛邊（biān）;塑（sù）料流（liú）動性太好， 如（rú）聚乙烯、聚丙烯、尼龍等，在熔融態下黏度很（hěn）低（dī），容易（yì）進入活（huó）動的或固定的縫隙，要求模具的製造精度較高;在 不影響製品完整性的前提下應盡量安置在質量對稱中心上，在製品厚實的部位入料，可以防止一（yī）邊缺料一邊帶飛邊 的情（qíng）況;當製品中央或（huò）其附近有成型（xíng）孔時（shí），習（xí）慣上在（zài）孔上開設側澆口，在較大的注射壓力下，如果合模力不足模的 這部分支（zhī）承作用力不夠發生輕微翹曲時造成飛邊，如模具（jù）側麵帶（dài）有活動構件時，其側麵的投影麵積也受成型壓力作 用，如果支承力不夠也會造成飛（fēi）邊;滑動型芯配合精度不良或固定型芯與（yǔ）型（xíng）腔安裝位置偏移而產生飛邊;型腔排氣（qì） 不良，在模的（de）分型麵上沒有開排氣溝或排氣溝太淺或過深過大或受異物阻塞都將（jiāng）造成飛邊;對多型腔模具應注意（yì）各 分流道合澆口的合理設計，否則將造成充模受力不均而產生（shēng）飛邊。

三（sān）工藝（yì）方麵（miàn） (1) 注射壓力過高或注射（shè）速度過快。由於高壓高速，對模具的張開力增大導致溢料。要根據製品厚薄來調節注射 速度和注射時間 , 薄製品要用高（gāo）速迅速充模， 充滿（mǎn）後不再進注; 厚製品要用低速充模， 並（bìng）讓表皮在達到終壓（yā）前大體固 定下來。 (2) 加料量過大造成飛邊。值得注意的是不要為了防止凹陷而（ér）注入過多的熔料，這樣凹陷未必能“填平” ，而飛 邊卻會出現。這種情況應用延長注射（shè）時間或保壓時間來解決。 (3) 機筒、噴嘴溫度太高或模具（jù）溫度太高都會使塑料黏度下降（jiàng），流（liú）動性增大，在流暢進模的情況下造成飛邊。

四（sì）、原料方麵 (1) 塑（sù）料黏（nián）度太高或太（tài）低都可能出現飛（fēi）邊。黏度低（dī）的塑料如尼龍、聚乙烯、聚丙烯等，則應提高合模力;吸水性 強的塑料或對水敏感的塑料在高溫下會大幅度的降低（dī）流動黏度，增加飛邊的可能（néng）性，對這些塑料必須徹底（dǐ）幹燥;摻 入再生料太多的塑料黏度也會下降，必要時要補充滯留（liú）成（chéng）分。塑料黏度太高，則流動阻力（lì）增大，產生大的背壓使（shǐ）模 腔壓力提高（gāo），造（zào）成合模（mó）力不足而產生飛邊。 (2) 塑料原料粒度大小不均時會使加（jiā）料量變化不定，製件或不（bú）滿，或（huò）飛邊。