注塑（sù）製品（pǐn）在注塑成型的過程中是出於高溫狀態下的，這就很容易出現塑膠件（jiàn）燒焦的問題，今（jīn）天（tiān）91短视频免费下载就（jiù）來盤（pán）點哪些因素（sù）會導致注塑製品燒（shāo）焦。

一、熔體破裂導致燒焦問題

熔體在高溫、高速、高壓得情況下注入到型腔內，這（zhè）種情況（kuàng）下是非常（cháng）容易產生破（pò）裂現象的，熔（róng）體表（biǎo）麵出現橫向斷裂，斷裂麵積為粗糙地夾雜（zá）在塑件表層形成糊斑。燒焦的現（xiàn）象（xiàng）也就出現了。

熔體破裂的本質是由於高聚物熔料的彈性行為產生的，當熔（róng）料在（zài）料筒（tǒng）中流動時，靠近料筒附近的熔料受（shòu）到（dào）筒壁的磨擦，應力（lì）較（jiào）大，熔料的流動速度較小，熔料一旦從噴嘴注出，管壁（bì）作（zuò）用（yòng）的（de）應力（lì）消失，而料（liào）筒中部的（de）熔料（liào）流速極高，筒壁處的熔料被中心處的熔料攜帶而加速，由於熔料的流動是相對連續的（de），內外熔料的流動（dòng）速度將重新排列，趨於平均速（sù）度。

二、注（zhù）射速度的大小會產生燒（shāo）焦

熔體在（zài）注塑的過程中注塑速度的大小對（duì）塑件外表（biǎo）影響很大（dà），當（dāng）流料慢速注入型腔時，熔料的流動狀態為層（céng）流;當注射速度上升（shēng）到一定值時，流動狀態逐漸變為紊流。一般情況下，層流形成的塑件（jiàn）表麵（miàn）較為光亮平整，紊流條件下形成的塑件不僅表麵容（róng）易出現糊斑，而且塑件內部容易產（chǎn）生氣孔。因此（cǐ），注射（shè）速（sù）度不能太高，應（yīng）將流料控製在（zài）層流狀態下充模。

三、熔料的溫度過高

熔料的溫度過高（gāo），容易（yì）引起熔料分解焦化，導致塑件表麵產生糊斑，一般注（zhù）塑機的（de）螺杆轉數應小於90r/min，背壓小於2mpa ，這樣可以避免料筒產（chǎn）生過量的摩擦熱。如（rú）果成型（xíng）過程中由於螺杆（gǎn）退回時的旋轉時間太長而產生過量的磨擦熱，可通過適當增（zēng）加螺杆轉速，延長（zhǎng）成型周期，降低螺杆背壓，提高（gāo）料筒供料段溫度及采用潤滑性差（chà）的原料等方法予以克服。

四、模具故障

  如（rú）果模具（jù）排氣孔被脫模劑及原料析出的固化物阻塞，模具（jù）排氣設置（zhì）不（bú）夠或位置（zhì）不正確，以及（jí）充模速度太快，模具內來不及排（pái）出的空氣絕熱壓縮產生高溫氣體都會使樹脂分解（jiě）焦化。對此，應清除阻塞物，降低（dī）合模力，改（gǎi）善模具的排氣（qì）不良（liáng）。模具澆口形式和位置的確（què）定也相當（dāng）重要，在設計時（shí）應充分考慮熔料的流動狀態和模具的排（pái）氣性能。