1. 排氣（qì）槽（cáo）排（pái）氣

成形大、中型（xíng）塑件的（de）模具，排出的氣體量相對較多，排氣槽通常開設在分型麵（miàn）上凹模一邊。排氣槽（cáo）的位置以處於熔體流動未端為（wéi）好，排氣槽尺寸以氣（qì）體能順利地排出而（ér）不溢料為原則。排氣槽寬度一般（bān）為3-5mm左右，深度小於（yú）0.05mm，長度一般0.7-1.0mm。

2. 分型麵排氣

小型模具可（kě）以通過分型麵（miàn）間（jiān）隙排氣，但分型麵必須位於熔體流動未（wèi）端（duān）。

3. 拚鑲件縫隙排（pái）氣

組合式的凹模或型腔可（kě）以（yǐ）利用（yòng）其拚合的（de）縫隙排氣。

4. 推杆間隙排氣

利（lì）用推杆與模板或型（xíng）芯的（de）配合間隙排氣，或有意曾（céng）加推杆與（yǔ）模板的間隙。

5. 粉未燒結合（hé）金塊排（pái）氣

粉未燒結合金是用球（qiú）狀顆（kē）粒合金燒結而成的材料，強度較差，但質地疏鬆（sōng），允許氣（qì）體通過。在需排氣的部位放置一塊這樣（yàng）的合金（jīn）即可達到排氣的要求，但其底部通氣孔直徑不宜太大，以防止型腔壓力將其擠（jǐ）壓變形。

6. 排（pái）氣井排氣

在塑料熔體匯合處的外側，設置一個空（kōng）穴,使氣體排入其中（zhōng），也可（kě）獲得良好的排氣（qì）效果。

7. 強（qiáng）製性排氣

在封閉氣體的部位，設置排（pái）氣杆，此（cǐ）法排氣效果好但（dàn）會在（zài）塑件上留下杆件痕跡，故（gù）排氣杆應設在（zài）塑件的隱蔽處。

模腔排氣的方法很多，但每一種（zhǒng）方（fāng）法均須保證：排氣槽在排（pái）氣的同時，其尺寸設計應（yīng）能防止物料溢進槽內;其次還要防止堵塞。因此從模腔內表麵向模腔體外緣方向測量，長6~12mm以上的排氣槽部分，槽高度要放大約0.25—0.4mm。另外,排氣槽數量太多是有害的。

因為如果作用在模腔（qiāng）分型麵未開排氣槽部分的鎖模壓力很大，容易（yì）引起模腔材料冷流或（huò）裂開，這是很危險的。除了在分型麵（miàn）上對模腔排氣外，還可以通過在澆（jiāo）注係（xì）統的料流末端位置設排氣槽，以及沿（yán）頂出杆四周留出間隙的方式達到排氣的目的。因為排氣槽（cáo）開的深度、寬度以及位置的選擇;如果不適當，產生的飛邊毛刺，將影響製品的美觀和精度。

因此上述間隙的大小以防止頂出杆四周出現飛邊為限。這裏應特別注意的是：齒輪這樣的製件（jiàn）在排氣時（shí），可能連（lián）最微小的飛邊也是（shì）不（bú）希望有的。這一類製件最好采用以下方式排氣：①徹底清除流道內（nèi）氣（qì）體（tǐ）;②用粒度為200#的碳化矽磨（mó）料（liào）對（duì）分型麵配合表（biǎo）麵進行噴丸（wán）處理。另外，在（zài）澆注係統料流末端開設排氣槽主要是（shì）指分（fèn）流道末端位置的排氣槽，其寬度應等（děng）於分流道的寬度，高度視材料而異（yì）。

排氣（qì）槽的作用主要（yào）有兩點。一是在（zài）注射熔（róng）融物料時，排除（chú）模腔內的空氣;二是排除物料在加熱過（guò）程（chéng）中產生的（de）各種氣體。越是薄壁製品（pǐn），越是遠離澆口的部位，排氣槽的開設就顯得尤為重要。另外對於小型件或（huò）精密（mì）零件（jiàn）也要重視排氣槽的（de）開設，因為它除了能避免製品表麵灼傷和注（zhù）射量（liàng）不（bú）足外，還可以消除製品的各種（zhǒng）缺（quē）陷，減少（shǎo）模具汙染等。

那麽，模腔的排氣怎樣才算充分（fèn）呢?一般（bān）來說（shuō），若以最高的注射速率（lǜ）注射熔料，在製品上卻未留下焦斑，就可以認為（wéi）模（mó）腔內的排（pái）氣是充分的。