根據（jù）材料的特性和供料情況，一般在成型前應（yīng）對材料的外觀和工藝性能進行檢（jiǎn）測。供（gòng）應的粒（lì）料往往含有不同程度（dù）的水分、熔（róng）劑及其它易揮發的（de）低分子物，特別是具有吸濕傾（qīng）向的TPR含水量（liàng）總（zǒng）是超過（guò）加工所允許的限度。因此，在加工（gōng）前必須進行幹（gàn）燥處理（lǐ），並測定含水量。在（zài）高溫下TPR的水分（fèn）含量要求在5%以下，甚至2%～3%，因此常用真空（kōng）幹燥箱在75℃～90℃幹燥2小時。已經幹燥的材料必須妥善密封保存（cún），以防材料從空氣中再吸（xī）濕（shī）而喪失幹（gàn）燥效（xiào）果，為此采用幹燥室料鬥可連續地為注塑加工機提供幹燥（zào）的熱料，對簡化作業、保持清潔、提高質量、增加注射速率均為有利（lì）。幹燥料鬥的裝料量一般取（qǔ）注塑加工機每小時用料量的2.5倍。 以SBC為基礎的TPE在顏色上優於大多數其它TPR材料。所以（yǐ），它們隻需要較少量的色母料就（jiù）可達（dá）到某種特定的顏色效果，而且所產生（shēng）的顏（yán）色比其它TPR更為純淨。一般說來，色母料的粘度應該比（bǐ）TPR的粘度低，這是因為TPR的熔融指數比色母料高，這將有利於 分散過程，使得顏色分布更加均勻。對於以SBS為基礎的TPE，推薦（jiàn）采用聚苯乙烯類載（zǎi）色劑。對於以較（jiào）硬的SEBS為基礎（chǔ）的TPR，推薦采用聚丙烯(PP)載（zǎi）色劑（jì）。對於以較軟的SEBS為基礎的TPR，可（kě）采用低密度聚乙烯或乙烯醋酸乙烯（xī）共聚物。對於較軟的品種，不推薦采用PP載色劑，因為複（fù）合材料的硬度將受到影響。對於（yú）某些包膠（jiāo）注塑加工的應用，使（shǐ）用聚乙烯(PE)載色劑可能（néng）會對與基體的粘接（jiē）力產生不利的影（yǐng）響。　新購（gòu）進的（de）注（zhù）塑加工機初用之（zhī）前，或者在生產中需（xū）要改變產品、更換原料、調換（huàn）顏色或發現（xiàn）塑料中有分（fèn）解現象時，都需要對注塑（sù）加工機機筒進行清洗或拆洗。清洗機筒一（yī）般采用加熱機筒清洗法。清洗料一般用塑料原料(或塑料回收料)。對於TPR材料，可用所加工的新料置換出過（guò）渡清洗料。在加工注塑加工過程中，溫度的設定是否（fǒu）準確是製品外觀和性能好壞的（de）關鍵。下麵是進行TPR加工注塑加工時溫度設定的一些（xiē）建議。進料區（qū）域（yù）的溫度應設（shè）定得相當（dāng）低，以避免進料口（kǒu）堵塞並讓夾帶的空（kōng）氣逸出。當使用色母料時為（wéi）了改善混合狀態，應將過渡（dù）區域的溫度設定在色母料的熔點以上。離注（zhù）塑加工噴嘴最近區域的溫度（dù）應（yīng）該設（shè）定得接近於所需的熔體溫（wēn）度。所以，經過測試，通（tōng）常TPR產品在各個區（qū）域（yù）溫度的設定範圍分別是：料筒為160攝氏度到210攝氏度，噴嘴為180攝氏度到230攝氏度。注塑加工（gōng）模具（jù）溫度（dù）應該設定（dìng）高與注塑加工區的冷凝溫度，這將能避免水（shuǐ）分對注塑加工模具的汙染以致製品表麵出現的條紋。較高的注塑（sù）件模具溫度通常會導致較長的循環周期，但它能改進焊接線和製品的外觀效果,所以，注塑件模具（jù）溫度的範圍應設計定在30到40之（zhī）間。在製品成型填充注塑件（jiàn）模具（jù）型腔的過程中，如果製品的（de）填充性能不好，就會發生壓力降低過（guò）大、填充時間過長、填充（chōng）不滿等等（děng）情況，從而使製品（pǐn）存在質量問題（tí）。為了提高製品在成型時（shí）的（de）填充性能，改善成型製品的質量，一般可（kě）以從下列幾個（gè）方麵來（lái）考慮：1)改換科悅另一（yī）係列的產品;2)改（gǎi）變澆口位置;3)改變注射壓力;4)改變（biàn）零件的幾何形狀。通常將注射壓力的控（kòng）製分成（chéng）為一次注射壓力、二次注射壓力(保壓)或三（sān）次以上的注射壓力的控製。壓力切換時機是否適當，對於（yú）防止（zhǐ）模內壓力過高、防止（zhǐ）溢料或缺料等都是非常重要的。模製（zhì）品的比（bǐ）容（róng）取決於保（bǎo）壓階段澆口（kǒu）封閉時的熔料壓力和溫度。如果（guǒ）每次從保壓切換到製（zhì）品（pǐn）冷卻階段的壓力和溫度一致，那麽製（zhì）品的比容就不（bú）會發生改變。在恒定的模塑溫度下，決定製（zhì）品尺寸的最重要參數是（shì）保壓壓力，影響製（zhì）品尺寸公（gōng）差的最重要的變量是保壓壓力和溫度。例如（rú）：在充模結束後，保壓壓力立即降低，當（dāng）表層形成一定厚度時，保壓壓（yā）力再上升，這樣可（kě）以采（cǎi）用低合（hé）模力成型厚壁（bì）的大製品，消除塌坑和飛邊。保壓壓（yā）力及速度通常是塑料充填模腔時最（zuì）高壓力（lì）及速度的50%~65%，即保壓壓力比（bǐ）注射壓力大約低0.6~0.8MPa。由於保壓壓力比注射壓力低，在可觀的保壓（yā）時間內，油泵的負荷低（dī），固油泵的使用壽命得以延長，同時（shí）油泵電機的耗電量也降低了。采用預先調節好一定的計量，使得在注（zhù）射行程的終點附近，螺杆端部仍殘留（liú）有少量的熔體(緩衝量)，根據模內的填充情況進一步施加注射壓力(二（èr）次（cì）或三次注射壓（yā）力)，補充少許熔體。這樣，可以防止製品凹陷或調節製品的（de）收縮率。冷卻時間主要取（qǔ）決於熔體溫度、製品的（de）壁厚和冷卻效（xiào）率。此外，物料的硬度也是（shì）一（yī）個因素。與很軟的品種比較，較硬的品種在注塑件（jiàn）模具內將較快地（dì）凝固。如果從兩側進行冷（lěng）卻，那麽每（měi）0.100' 壁厚所需的冷卻時間通（tōng）常（cháng）將是大約10到15秒。包膠方式的製品將需要較長的（de）冷卻時間，因為它們可以通過較小的表麵積而有效地冷卻。每0.100'壁厚所需的冷卻時間將是（shì）大（dà）約15到（dào）25秒。1 塑料成型不（bú）完整（zhěng）(1)進料調（diào）節不當，缺料或多料（liào）。(2)注射壓力太低，注（zhù）射時間短，柱塞或螺杆退回太早。(3)注射速度慢。(4)料溫過（guò）低。2 溢料(飛邊)(1)注射（shè）壓力過（guò）高或注射速度過快。(2)加料量過大造成飛邊。(3)機（jī）筒、噴（pēn）嘴溫度太高（gāo）或注塑件模具溫度太高（gāo）都會（huì）使塑（sù）料黏度下降，流動性增大，在流暢進模的情況下造成飛邊。3 銀紋、氣泡和氣孔(1)料溫太（tài）高，造成分解。(2)注射壓力小，保壓時間短，使熔料與型腔表麵不（bú）密貼（tiē）。(3)注（zhù）射速（sù）度（dù）太快，使熔融塑料受大剪切作用而分解（jiě），產（chǎn）生（shēng）分解（jiě）氣;注射速度太慢，不能及時充（chōng）滿型腔造成製品表麵密度不足產生銀紋。(4)料（liào）量不足、加料緩衝墊過大、料溫太低或模溫太低都會影（yǐng）響熔料的（de）流動和成型壓力，產生氣泡。(5)螺（luó）杆預（yù）塑時背壓太低、轉速太高（gāo），使螺杆退（tuì）回太快，空（kōng）氣容（róng）易隨料一（yī）起推向機筒前端。4 燒焦暗紋(1)機筒、噴嘴溫度太高。(2)注射壓（yā）力或預塑背壓太高。(3)注射速度（dù）太（tài）快或注（zhù）射周期太長。