在注塑件成（chéng）型加工（gōng）過程中可能由於原料處理不好、製品或（huò）注塑件模具設計不合理、操作工沒（méi）有掌握合（hé）適的工藝操（cāo）作條件，或（huò）者（zhě）因機械方麵的原因，常常使製品產生注不滿、凹陷、飛邊、氣泡、裂紋、翹曲變形、尺寸變化等缺（quē）陷。 對塑料（liào）製品的（de）評價主要有三個方麵，第一（yī）是外觀質量，包括（kuò）完整性、顏（yán）色、光澤等;第二（èr）是尺寸（cùn）和相對位置間的準確性;第三是（shì）與用（yòng）途相應的機械性能、化（huà）學性（xìng）能、電性能等。這些質量要求又根據製品使用場合的（de）不（bú）同，要求的尺度也不同。 生產實踐證明，製品的缺陷主要在於注塑件（jiàn）模具的設計、製造精度和磨損程度等方麵。但事實上（shàng），塑（sù）料（liào）加工注塑件加工的技術人員往往苦於麵對用工藝手段來彌（mí）補注塑件模具缺陷帶來的問題而成效不大（dà）的困難局（jú）麵。 生產（chǎn）過程中工藝的調節是提高製品質量和產量的必要途徑。由於注塑件周期本身很短，如果工藝條件掌握不好,廢（fèi）品就會源源不絕。在調整工藝時最好一次隻改變一個條件，多觀察幾回（huí），如果壓力、溫度、時間統（tǒng）統一起調（diào）的話（huà），很易造成混亂和誤解，出了問題也不知道是（shì）何道理。調整工藝的（de）措施、手段（duàn）是多方麵的。例如：解決製品注（zhù）不滿的問題就有十多個（gè）可能的解決途徑，要選擇出解決問題症結的一、二個主要方案，才能真正解決問題。此外，還應注意解決方案中的辨證關係。比如：製品出現（xiàn）了凹陷，有時要提高（gāo）料溫，有時要降低料溫;有時要增（zēng）加料量，有時要減少料量。要承認逆向措施的解決問題的可行性。 1.6.1 塑料成型不完整（zhěng） 這是一個經常遇（yù）到的問題，但也比較容易解決。當用工藝手段確實（shí）解決不了時，可從（cóng）注（zhù）塑件模具設計製造上考慮進行（háng）改進，一般（bān）是可以解決的。 一、設備方麵： (1)注塑件機塑化容量小。當製品質量超過注塑件機實際最大（dà）注射質量時，顯然地供料量是入不敷出的。若製品質量接近注塑件機實際注射質量時，就有一個塑化不夠充分的問題，料在機筒內受熱時間不足，結果不能及時（shí）地向注塑件模具提供適當的熔料。這種情況隻有更換容量大（dà）的注塑件（jiàn）機才（cái）能解決問題。有些（xiē）塑料如尼龍(特別是尼龍66)熔融範圍窄，比熱較大，需用塑化容量大的注（zhù）塑件機才能保證料的供應。 (2)溫度計顯示的溫度不真實，明高實低，造成（chéng）料溫過低。這是由於溫控裝置如（rú）熱電偶及（jí）其線路或溫差毫伏計失靈，或者是由於遠離測溫點的電熱圈（quān）老化或（huò）燒毀，加溫失效而又未曾發現或（huò）沒有（yǒu）及（jí）時修複更換。 (3)噴嘴內（nèi）孔直徑太大或太小（xiǎo）。太小（xiǎo），則由於（yú）流通直徑小，料條的比容增大，容易致冷，堵塞（sāi）進料通道（dào）或消耗注射壓力;太（tài）大，則流通截麵（miàn）積大，塑料進模的（de）單位麵積壓力低，形成射力小的狀況。同時非牛頓型塑（sù）料如ABS因沒有獲得大的剪切熱而（ér）不能使（shǐ）黏度下降（jiàng）造（zào）成充模困難。噴（pēn）嘴與主流道入口配合不良，常常發生模外（wài）溢料，模內充不滿的現象。噴嘴本身流（liú）動（dòng）阻力很大或（huò）有異物、塑料炭（tàn）化沉積物等堵（dǔ）塞;噴嘴或主流道入（rù）口球麵損傷、變形，影響與對方的良好配合;注座機械故障或偏差，使噴嘴與主流道軸心產生傾側位移或軸向壓緊麵脫離;噴嘴球徑比主流道入口球徑大，因邊緣出現間隙，在溢料（liào）擠迫下逐漸增大噴嘴（zuǐ）軸向推開力都會造（zào）成製品注不滿（mǎn）。 (4)塑料熔塊堵塞加料（liào）通道。由於塑料在料鬥幹燥器內局部熔化結塊，或機筒進料段溫度過（guò）高，或塑料（liào）等級選擇不當，或塑料內含（hán）的潤滑劑（jì）過多（duō）都會使塑料在進入進料口縮徑位置或螺（luó）杆起螺端深槽（cáo）內過早地熔化，粒料與熔料互相黏結形成“過橋”，堵塞通（tōng）道或包住螺杆，隨同螺杆旋轉作圓（yuán）周滑動，不能前移，造成（chéng）供料（liào）中斷或無規則波（bō）動。這種情況隻有在鑿通通道，排除料塊後（hòu）才能得到根本解（jiě）決。 (5)噴嘴冷料入（rù）模。注塑件機通常都因顧及壓力損（sǔn）失而隻裝直通式噴嘴。但是如果機筒前端和噴嘴溫度過高，或在高壓狀（zhuàng）態下機筒前端儲料過多，產生“流涎”，使塑料在未開始注射而注塑件（jiàn）模具敞開的情況下，意外地搶先進入主流道入口並在模板的（de）冷卻作用（yòng）下變硬，而妨礙熔料順暢地進入型腔。這時，應降低機筒前端和（hé）噴嘴（zuǐ）的溫度以及減少機筒的儲（chǔ）料量，減低背壓壓力避免機筒前端熔（róng）料密度過大。 (6)注塑件周期過短。由於周期（qī）短，料溫（wēn）來（lái）不及跟上也（yě）會造（zào）成（chéng）缺（quē）料，在電壓波動大時尤其明顯。要根據供（gòng）電電壓對周期作相應調整。調整時一般不考慮注射和保壓時間，主要考慮調整從保壓完畢到螺杆退回的那段（duàn）時間，既不影響充模成型條件，又可延長或縮短料粒在機（jī）筒內（nèi）的（de）預熱時間。 二、注塑件模具方麵 (1)注塑件模具澆注係統有缺陷。流道太小、太薄或太長，增加了流體阻力。主流（liú）道應增加（jiā）直徑，流道、分流道應造成圓形較好（hǎo）。流道或（huò）較口太大，射力不（bú）足;流道、澆口有雜質、異物或炭化物堵塞;流道、澆口粗（cū）糙有傷痕，或有（yǒu）銳角，表麵粗糙度不良，影響料流不暢;流道沒有（yǒu）開設冷料井或冷（lěng）料井太小，開設方向不對;對（duì）於多型腔注塑件模具要（yào）仔細安排流道及澆口大小分配的均衡，否則（zé）會（huì）出現隻有主（zhǔ）流道附近或者澆口粗而短的型腔（qiāng）能夠注滿而其它型腔不能（néng）注滿的情況。應適當加粗流道直徑，使流到流道末端的熔料壓力降減少，還要加大離主流道較遠型腔的澆口，使各個型腔的注入壓和料流速度基本一致。 (2)注塑件模具設（shè）計不合理（lǐ）。注塑件模具過分複雜，轉折多，進料口選擇不當，流（liú）道太狹（xiá）窄，澆口數量不足或形式不（bú）當（dāng）;製品局部斷麵很薄，應增加整個製品或局部的厚度，或在填（tián）充（chōng）不足處（chù）的附近設置輔助流道或澆口;模腔內排氣（qì）措施不力造成製件不滿的現象是屢見不鮮的，這種缺陷大多發（fā）生在製品的轉彎處、深（shēn）凹陷處、被厚壁部分包圍著（zhe）的薄壁部分以及用側澆（jiāo）口成型的薄底殼的底部等處（chù）。消除這種缺陷的設計（jì）包括開設有效的（de）排（pái）氣孔道，選擇合理的澆口位（wèi）置使空氣容易預先排出，必（bì）要時特（tè）意將（jiāng）型腔的困氣區域的某個局部製成鑲件，使空氣從鑲件（jiàn）縫隙溢（yì）出;對於多型腔注塑件模具容易發生澆口分配不平衡的情況，必要時應減少注射型腔的數量，以保證其它型腔（qiāng）製件合格（gé）。 三、工藝方（fāng）麵 (1)進料調（diào）節不當，缺料或多料。加料計量不準或加料（liào）控製係統操（cāo）作不正常、注塑件機或注塑件模具或操作條件所（suǒ）限導致注射周期反常、預塑背壓偏小或機筒內料粒密度小都可能造成（chéng）缺（quē）料，對（duì）於顆粒大、空隙多的粒料和（hé）結（jié）晶性的比容變化大的塑料如聚乙烯、聚丙烯、尼龍等以及黏度較大的塑料如ABS應調較高料量，料溫偏高時應調大料量。 當機筒端部存料過多時（shí），注射時螺杆要消耗額外多的注射壓力來壓緊、推動機筒內的超額囤料，這就大大的降低（dī）了進入模（mó）腔（qiāng）的塑料的有效射壓而（ér）使製品難（nán）以充（chōng）滿。 (2)注射壓力太低，注射時間短，柱塞或螺杆退（tuì）回（huí）太早。熔融塑料（liào）在偏低的工作溫度下黏（nián）度較高，流動性差（chà），應以較大壓力和（hé）速度注射。比如（rú）在製ABS彩色製件時，著色（sè）劑的不耐高溫性限製了機筒的加熱溫度，這就要以比通常高一（yī）些的注射壓（yā）力和延長注射（shè）時間來彌補。 (3)注射速度慢。注射速度對於一些形（xíng）狀複雜、厚薄變化大、流程長的製品，以及黏度較大的塑料如增韌性ABS等具有十分突出的意義。當采用高壓尚不能注滿製品時，應可慮采用高速注射才能克服注（zhù）不滿的毛病（bìng）。 (4)料（liào）溫過（guò）低。機筒前端溫度低，進入型腔的熔料由於注塑件（jiàn）模具的冷卻作用而使黏度過早地上升到難（nán）以（yǐ）流動的地步，妨礙了對遠端的充模;機筒後段溫度低，黏度大的塑料流動困難，阻礙了螺杆的前移，結果造成看起（qǐ）來壓力表顯示的壓力足夠而實際（jì）上熔料在低壓低（dī）速下進入型腔;噴嘴溫度低則可能是固（gù）定加料時噴嘴長時間與（yǔ）冷的注塑（sù）件模具（jù）接觸散失了熱量，或者噴嘴加熱圈供熱不足或接觸不（bú）良造成料溫低，可能堵塞（sāi）注塑件模具的入料通道;如果注塑件模具不帶冷料井，用自鎖噴嘴，采用後加料程序，噴嘴較能保持必需的溫度;剛開機時噴嘴太冷有時可以（yǐ）用火焰槍做外加熱以加（jiā）速噴嘴（zuǐ）升溫。 四 原料方麵 塑料流動性差。塑料注塑件加工常常使用再生碎料，而再生碎料往往會反映出（chū）黏度增大的傾向。實驗指出：由於氧化裂解生成的分子斷（duàn）鏈單位體積密（mì）度增加了，這就（jiù）增加了在機筒和（hé）型腔（qiāng）內流動的粘滯性，再生碎料助長了較多氣態物質的產生，使（shǐ）注射壓力損失增大，造成充模（mó）困難（nán）。為了改善（shàn）塑料的流動性，應考慮加（jiā）入外潤滑劑如硬脂酸或其鹽類，最好用矽油（yóu）(黏（nián）度300~600cm2/s)。潤滑劑的加（jiā）入既提高塑料的流動性，又（yòu）提高穩定性，減少氣態物質的氣阻。 1.6.2 溢料(飛邊) 溢料又稱飛邊、溢邊、披鋒等，大多發生在（zài）注塑件模具得分合位置上，如：注塑（sù）件模具的分型麵、滑塊的滑配部位（wèi）、鑲件的縫隙、頂杆的孔隙等處。溢料不及（jí）時解決將（jiāng）會（huì）進一步擴大化，從而壓（yā）印注塑件模具（jù）形成局（jú）部陷塌，造（zào）成（chéng）永久性損害。鑲（xiāng）件縫隙和頂杆孔隙的溢料還會使製品卡在模上，影（yǐng）響脫模。 一 設備（bèi）方麵（miàn） (1)機器真正的合模力不足。選擇注（zhù）塑件機時，機器的額（é）定合（hé）模力必須高於注塑件成型製品縱向投影麵積在注射時形成的張力，否則將造（zào）成脹模（mó），出（chū）現飛邊。 (2)合模（mó）裝置（zhì）調節不佳，肘杆機構沒有伸直，產生或左（zuǒ）右或上下合模不均衡（héng），注（zhù）塑件模具平行度不能達到的（de）現象造成注塑件模具單側一邊被合緊而另一邊不密貼的情況，注射時將出現飛邊。 (3)注塑件模具本身平行度不佳，或裝得不平行，或模板（bǎn）不平行，或拉杆受力分布不均、變形不均，這些都將（jiāng）造成合模不緊密而產生飛邊（biān）。 (4)止回環磨損嚴重;彈簧噴嘴彈（dàn）簧失效;料筒或螺杆（gǎn）的磨損過（guò）大;入料口冷卻係統失效造成“架（jià）橋（qiáo）”現象;機筒調定（dìng）的注料量不足，緩衝墊過小等都可能造成飛邊反複出（chū）現，必須及時維修或更換配（pèi）件。 二 注塑件模具方麵 (1)注塑件模（mó）具分型麵精度差。活動模板(如（rú）中板)變形翹（qiào）曲;分型麵上沾有異物或模框周邊有凸（tū）出（chū）的橇印毛刺;舊注塑件模（mó）具因早（zǎo）先的飛邊擠壓（yā）而使型腔周邊疲勞塌陷。 (2)注塑件（jiàn）模（mó）具設計不（bú）合理。注塑（sù）件模具型腔的開設位置（zhì）過偏，會令注射時注塑件模具單邊發生張力，引起飛（fēi）邊;塑料流（liú）動性太好，如聚乙烯、聚丙烯、尼龍等，在熔融態下黏度很低，容易進入活（huó）動的或固定（dìng）的（de）縫隙，要求注塑件模具的製造（zào）精度較高;在不影響製品完整性的（de）前提下應盡量安置在質量對稱中心上，在製（zhì）品厚實的部位入料，可（kě）以防止一邊缺料一邊帶飛邊的情況;當製品中央或其附近有成型孔時，習慣上在孔上開設側澆口，在較大的注射壓力下，如果合模力不足模的這（zhè）部分 支承作用力不夠發生輕微翹曲時造成飛邊，如注塑件模具側麵帶有活動構件時，其側麵的投影麵（miàn）積也受成型（xíng）壓力作用，如果支承力不夠也會造成飛邊;滑（huá）動型芯配合精度不良或固定型芯與型腔安裝位置偏移而產生飛（fēi）邊;型腔排氣不良，在模的分型麵上沒有開排氣溝或排氣溝太淺或過深過大或受異（yì）物阻塞都將造成飛邊;對多型腔注塑（sù）件模具應注意各分（fèn）流道合澆口的（de）合理設計，否則將造成充模受力不均而產（chǎn）生飛邊。 三 工藝方麵 (1)注射壓力過高或注（zhù）射速度過快。由於高（gāo）壓高速（sù），對注塑（sù）件模（mó）具的張（zhāng）開力增大導致溢料。要根據製（zhì）品厚薄來調節注射速（sù）度和注（zhù）射時間,薄製品要用高速迅速充模，充滿後不再進注;厚製品要用（yòng）低速充模，並讓表皮在達到終壓（yā）前大（dà）體固定下來。 (2)加料量（liàng）過（guò）大造成飛邊。值得注意的是不要為了防止凹陷而注入過多的熔料（liào），這（zhè）樣凹陷未必能“填（tián）平”，而飛邊卻會出現。這種情況應用延長注射時間或保（bǎo）壓時間來解決。 (3)機筒、噴嘴溫度太高或（huò）注塑件模具溫度太高都會使塑料（liào）黏度下降（jiàng），流動性增大，在流暢進模的情況下造成飛邊。 四 原料方麵 (1)塑料黏度太高或太低都可能出現飛邊。黏度低的塑（sù）料如尼龍、聚乙（yǐ）烯、聚丙烯（xī）等，則應提高合模力;吸水性強的塑料或（huò）對水敏感的塑料在高溫下會大幅度的降低流動黏度，增加飛邊的可能性，對這些塑料必須徹底幹（gàn）燥（zào）;摻入再生料太多的塑料（liào）黏度也會下降，必要時要補充滯留成分。塑料（liào）黏度太高（gāo），則流動阻力增大，產生大的背壓使模腔壓力提高，造成合模力不足而產生飛邊。 (2)塑料原料粒度大小不（bú）均時會使加料量變化不定，製件或不滿（mǎn），或飛邊。 1.6.3 凹痕(塌坑、癟形) 因（yīn）塑料冷卻硬化而造成收（shōu）縮凹陷，主要出現在厚壁位置、筋條、機殼、螺母嵌件的背麵等處。 一 設備方麵 (1)供料不足。螺杆或柱塞磨損嚴重，注射（shè）及保壓時熔料發生漏流（liú），降低了充模壓力和料量，造成熔料不（bú）足。 (2)噴嘴孔太大或太小。太小則容易堵塞進料（liào）通道，太大則將使射力小，充模發生困（kùn）難。 二 注塑件模具（jù）方麵（miàn） (1)澆口太小或流道過狹或過淺，流（liú）道效（xiào）率低、阻力大，熔料過早冷卻。澆口也不能過大，否則失去了剪切速率，料的黏度高，同樣不能使製品飽滿。澆口應（yīng）開設在製品（pǐn）的厚壁部位。流道中開設必（bì）要的有足夠容量的冷料井可以排除冷料進入型（xíng）腔使充模（mó）持續進行（háng）。點澆口、針狀澆口（kǒu）的澆口長度一定要控製在1mm以下，否則塑料在澆（jiāo）口凝（níng）固（gù）快，影響壓力傳遞;必要時可增加點澆口數（shù）目或澆（jiāo）口（kǒu）位（wèi）置以滿足實際需（xū）要;當流道長而厚時，應在流道邊緣設置排氣溝槽，減少空氣對料流的阻擋（dǎng）作用。 (2)多澆口注塑件模具要調整各澆口的充（chōng）模速度，最好（hǎo）對稱開設澆口。 (3)注塑件模具的關鍵（jiàn）部位應有效地設置冷卻水道，保證注塑件模具的冷卻對消除或減少收縮起著（zhe）很好的效果。 (4)整個注塑件（jiàn）模具應不帶毛刺且具有可（kě）靠的合模密封性，能承受高壓（yā）、高（gāo）速、低黏度（dù）熔料的（de）充模。 三 工藝方麵 (1)增加注射壓力，保壓（yā）壓力，延長注（zhù）射時間。對於流動性大的塑料，高壓會產生飛邊引起塌坑應適當降低（dī）料溫，降低機筒前段（duàn）和噴嘴溫度，使進入（rù）型腔的熔料容積變化減（jiǎn）少，容易冷固;對於高黏度（dù）塑料，應提高機筒溫度，使充模容易。收縮發生在澆口區域時應延長保（bǎo）壓時間。 (2)提高注射速度可以較方便地使製件充滿並消除大部分的收縮。 (3)薄壁製件應提高（gāo）注塑件模具溫度，保證料流（liú）順暢;厚壁製件應（yīng）減低（dī）模溫以加速表皮的固化定型。 (4)延長製件在模內冷卻停留時間，保持均勻的生產（chǎn）周期，增加背壓，螺杆前段保留一定的緩衝墊等均有（yǒu）利於減少收縮（suō）現象。 (5)低精度製品應及早出模讓其在空氣中或熱水中（zhōng）緩慢冷（lěng）卻，可以（yǐ）使收縮凹陷平緩又不影響使用。 四 原料方麵：原料太軟易發生凹陷，有效的方法是在塑料中加入成核劑以（yǐ）加快結晶。 五 製品設計（jì）方麵：製品設計應使（shǐ）壁厚均勻，盡（jìn）量避免壁厚的變化，象聚丙烯這類收縮很大的塑料，當厚度變化超出50%時，最好用（yòng）筋條代替加（jiā）厚的部位。 1.6.4 銀紋、氣泡和氣孔 塑料在充模過程中受到氣體（tǐ）的幹擾常常在製品表麵出現銀絲斑紋或微小氣泡或製品厚壁內形成氣泡。這些氣體的來源主要是原料中含有水（shuǐ）分或易揮（huī）發物質或潤滑（huá）劑過量（liàng），也可能是料溫過高塑料受熱時間長發生降解而產（chǎn）生降解氣（qì）。 一 設備方麵：噴嘴孔太小、物料在噴嘴處流涎或拉絲、機筒或噴嘴有障礙物或毛刺，高速料流經過時產生摩擦熱使料分解。 二 注塑件模具方麵： (1)由於設計上的缺陷，如：澆（jiāo）口位置不佳、澆口太小、多澆口製（zhì）件澆口排布不對稱、流道細小、注塑件模具（jù）冷卻係統不合理使模溫差（chà）異太大等造成熔料在模腔（qiāng）內流動不連續，堵塞了空氣的通道。 (2)注塑件模具分型麵（miàn）缺少必要的排氣孔（kǒng）道或排氣孔道不足、堵塞、位置不佳，又沒有嵌件、頂針之類的加工縫隙排氣，造成型腔中的空氣不能在塑料進入時同時離去。 (3)注塑件模具表麵粗糙度差，摩擦阻力大，造成局部過熱點，使通過的塑料分解。 三 工藝方麵 (1)料溫太高，造成分解（jiě）。機筒溫度過高（gāo）或加熱失調（diào），應逐段（duàn）減低機筒溫度。加料段溫度過高，使一部分塑料過早（zǎo）熔（róng）融充滿螺槽，空氣無法從加料口排出。 (2)注射壓力小，保壓時間短，使熔料與（yǔ）型腔表麵不密貼。 (3)注射速度太快，使熔（róng）融塑料受大剪切作用而分解，產生（shēng）分解氣（qì）;注射速度太慢，不能及時充滿型腔造（zào）成製品表麵密度不（bú）足產生銀紋。 (4)料量不足、加料緩衝墊過（guò）大、料溫太低或模溫太低（dī）都會影響熔料（liào）的流動和成型壓（yā）力，產生氣泡。 (5)用多段注射減少銀紋：中速注射（shè）充（chōng）填流道→慢速填滿澆口（kǒu）→快速注射→低壓慢速（sù）將模注滿，使模內氣體能在（zài）各段（duàn）及時排除幹淨。 (6)螺杆預塑時背（bèi）壓（yā）太低、轉速太高，使螺杆退回太快，空氣容易隨料一起推向機筒（tǒng）前端。 四 原料方麵 (1)原料中混入異種塑料或（huò）粒料中摻入大量粉料，熔融時容易夾帶空氣，有時會出現銀紋。原料受汙染或含有有害性屑料時原料容易受熱分解（jiě）。 (2)再（zài）生料料粒結構疏鬆，微孔中儲留（liú）的（de）空氣量大;再生料的（de）再生次數過多或與新料的比例太高(一（yī）般應小於20%) (3)原料中含有揮發性溶劑或原料中的液態（tài）助劑如助染劑（jì）白油、潤滑劑（jì）矽油、增塑劑二丁酯以及穩定劑、抗靜（jìng）電劑等用量過多或混合不均，以積集狀態進入型腔（qiāng），形成銀紋（wén）。 (4)塑料沒有（yǒu）幹燥處理或從大氣中吸潮。應對原料充（chōng）分幹燥並使（shǐ）用幹燥料鬥。 (5)有些牌號的塑料，本身不能承受較高的溫度或較長的受（shòu）熱時（shí）間。特別（bié）是含有微量水分時（shí），可能發生催化裂化（huà）反應。對這一類（lèi）塑（sù）料要考（kǎo）慮加入外潤滑劑如硬脂酸及其鹽（yán）類(每10kg料可加至（zhì）50g)，以盡量降低其加工溫度。 五（wǔ） 製品設計方麵：壁厚太（tài）厚，表裏冷卻速度不同。在注塑件模具製造時應適當加大主流道、分流道及澆口的尺寸。 1.6.5 熔接痕 熔融塑料在型腔中（zhōng）由於遇到嵌（qiàn）件、孔洞、流（liú）速不連貫的（de）區域、充（chōng）模料流中斷的區域而以多股形式匯合時以及發生澆口噴射充模時，因（yīn）不能完全融合而產生線（xiàn）狀的熔（róng）接痕。熔接痕的（de）存在極大地削弱了製品的機械強度。克服熔接痕的辦（bàn）法與減（jiǎn）少製品凹（āo）陷的方法基本（běn）相同。 一 設備方麵：塑化不良，熔體溫度不均（jun1），可延長（zhǎng）模塑周期，使塑（sù）化更完（wán）全，必要時更（gèng）換塑（sù）化容量大的機器。 二 注塑件模（mó）具方麵 (1)注塑件模具溫度過低，應適當提高注塑件模具溫度或有目的地提高熔接（jiē）縫處的局部溫度（dù）。 (2)流道細（xì）小、過狹或過淺（qiǎn），冷料井小。應增加流（liú）道的尺寸，提高流道效率，同時增加冷料井的（de）容積。 (3)擴大或縮小澆口截麵（miàn），改變澆口（kǒu）位（wèi）置。澆口開設要盡（jìn）量避免熔體在嵌件、孔洞的周圍流動。發生噴射充（chōng）模的澆口要（yào）設法修正、遷移或加擋塊緩衝。盡量不用或少（shǎo）用多澆（jiāo）口。 (4)排氣不良或沒有排氣孔。應開設、擴張或疏通排氣通道，其中包括利用鑲件、頂針縫隙排氣（qì）。 三 工藝方麵 (1)提高注射壓力，延長注射時間。 (2)調好注射速度：高速可使熔料來不及降溫就到達匯合處，低（dī）速可（kě）讓型腔內的（de）空氣有時間排出。 (3)調好機筒和噴嘴的（de）溫度（dù）：溫度高塑料的黏度小，流態通暢，熔接痕變（biàn）細;溫度低，減少氣態物質的分解。 (4)脫模劑（jì）應盡量少用，特別（bié）是含矽脫（tuō）模（mó）劑，否則會使料流不能融合。 (5)降低合模力，以（yǐ）利排氣（qì）。 (6)提高螺杆轉速，使塑料黏度下降;增加背壓壓力，使塑料（liào）密度提高。 四 原料方麵 (1)原料應幹燥並盡量減少（shǎo）配方中（zhōng）的液（yè）體添加劑。 (2)對流動性差或熱敏（mǐn）性高的塑料適當（dāng）添加潤滑劑及穩定劑，必要時改用流動性好的或耐熱性高的（de）塑料。 五（wǔ） 製品設計方麵 (1)壁厚小，應加厚製件以免過（guò）早固化。 (2)嵌件位置不當，應以調整。 1.6.6 發脆（cuì） 製品發脆很大（dà）一部分（fèn）是由（yóu）於內（nèi）應力造成的。造成製品發脆的原因很（hěn）多，主要有： 一 設備方麵 (1)機筒內有死角或障礙物，容易促進（jìn）熔料降（jiàng）解。 (2)機器塑化（huà）容量太小，塑料（liào）在（zài）機筒內塑化不充（chōng）分;機器塑化容量太大，塑料在機筒內受（shòu）熱和受剪切作用的時間過長，塑料容易老化，使製品（pǐn）變脆。 (3)頂出裝置傾斜或不平衡，頂幹截麵（miàn）積小或分布不當。 二 注（zhù）塑件（jiàn）模具方（fāng）麵 (1)澆口太（tài）小，應考慮調整澆口尺寸或增設輔助澆（jiāo）口。 (2)分流道太小或配置不當，應盡量（liàng）安排得平衡合理或增加分流道尺寸。 (3)注塑件模具結（jié）構不良造成注塑件周期反常。 三 工藝方麵 (1)機筒、噴嘴溫度太低，調高它。如果物（wù）料容易降（jiàng）解，則應提（tí）高機筒、噴嘴的溫度。 (2)降低螺杆預（yù）塑背壓壓力和轉速，使料稍為疏鬆，並減少塑料因剪切過熱而造成的降解。 (3)模溫太高，脫模困難;模溫太低，塑料過早冷（lěng）卻，熔接縫融合不良，容（róng）易開裂（liè），特別是高熔（róng）點塑料如聚（jù）碳酸酯等更是如此。 (4)型腔型芯要有適當（dāng）的脫模斜度（dù）。型芯難脫模時，要提高型腔溫度，縮短冷卻時間;型腔難脫（tuō）時（shí），要降低型腔溫度，延長冷卻時間。 (5)盡（jìn）量少（shǎo）用金屬嵌件，象聚苯乙烯這類脆性的冷熱比容大的塑料，更不（bú）能加入嵌件注塑（sù）件。 四（sì） 原料方（fāng）麵 (1)原料混有其它雜質或摻雜了不適當的或過量的溶劑或其它添加劑時。 (2)有些塑料如ABS等，在（zài）受潮狀況下加熱會與水汽發生催化（huà）裂化反應，使製件發生大（dà）的應變。 (3)塑（sù）料再生次數太多或再生料含量太高，或在機（jī）筒內加熱時間太長，都會促使製件脆裂。 (4)塑料本身質量（liàng）不佳，例如分子量分布大，含有剛性（xìng）分子（zǐ）鏈等不均勻結構的成分占有量過大;或（huò）受其它塑料（liào）摻雜汙染、不良添加劑（jì）汙染、灰塵雜質汙染等也是造成發脆的原因。 五 製品設計方（fāng）麵 (1)製品帶有（yǒu）容易出現（xiàn）應力開裂（liè）的尖角、缺口或厚度相差很大的部位。 (2)製品設計太薄或（huò）鏤空太多。 1.6.7 變色 造成變色的原因也是多方麵的，主（zhǔ）要有： 一 設備方麵 (1)設備不幹淨。灰（huī）塵或其它粉塵沉積在料鬥上使物料受汙染（rǎn）變色。 (2)熱電偶、溫控儀或（huò）加熱係統失調造成溫控失靈。 (3)機筒（tǒng）中（zhōng）有障礙物，易促進塑料降解;機（jī）筒或螺槽內卡有金屬異物，不斷磨削使塑料變色。 二 注塑件模具方麵 (1)注塑件模具排氣不良，塑料（liào）被絕熱壓縮，在高溫高壓下（xià）與氧氣劇烈反應，燒傷塑料（liào）。 (2)注塑件模具澆口太小。 (3)料（liào）中（zhōng）或模內潤滑劑、脫模劑太（tài）多。必要時（shí）應定期清潔（jié）料筒，清除比塑料耐熱性還差的抗靜電性等添加劑。 (4)噴嘴孔、主流道及分流道尺寸太（tài）小。 三 工藝方麵 (1)螺杆轉速太高、預塑（sù）背壓太大。 (2)機筒、噴嘴溫度太高。 (3)注射壓力太（tài）高、時間過長，注射（shè）速度太（tài）快使製（zhì）品變色。 四 原料（liào）方麵 (1)物料被汙染。 (2)水分及揮發物含量高。 (3)著色劑、添加劑分解。 1.6.8黑斑或黑液 造（zào）成這種缺陷的原因主要是在設備和原料方（fāng）麵： 一 設（shè）備方麵 (1)機筒中（zhōng）有焦黑的材料。 (2)機筒有裂痕。 (3)螺杆或柱塞磨損。 (4)料鬥附近不清潔。 二 注塑件模具方麵 (1)型（xíng）腔內（nèi）有油。 (2)從頂出（chū）裝置中滲入油。 三 原料（liào）方麵： (1)原料不清潔。 (2)潤（rùn）滑劑不足。 1.6.9 燒焦暗紋 一 設備方麵： 注射熱敏性塑料後，機筒未清洗幹淨或噴嘴處有料墊導致注（zhù）射開始時（shí）排氣不暢。 二 注塑（sù）件模具方麵： (1)排氣不良。 (2)澆口（kǒu）小或澆口（kǒu）位置不當。 (3)型腔局部阻力大，使料流匯合較慢造成（chéng）排氣（qì）困難。 三 工藝方麵： (1)機筒、噴嘴溫度太高。 (2)注射壓力或預（yù）塑背壓太高。 (3)注（zhù）射速度太快或注（zhù）射周期太長。 四 原料方麵： (1)顆粒不均，且含有粉末。 (2)原料中（zhōng）揮發物含（hán）量高。 (3)潤滑劑、脫模劑（jì）用量過多。 1.6.10 光澤不好 一 設備方（fāng）麵： (1)供料不足。 (2)換料時機筒未清洗幹淨。 二 注塑件模具方麵： (1)澆口太小或流道太細。 (2)型腔表麵（miàn）粗糙度差。 (3)排氣不良或模溫過低。 (4)沒有冷料井。 三 工藝（yì）方麵（miàn）： (1)機筒加熱不（bú）均勻、機筒溫度過高或過低。 (2)噴嘴太小或預塑背壓（yā）太低。 (3)注（zhù）射速度過大或過小。 (4)塑化（huà）不均勻。 四 原料方麵： (1)原料（liào）未幹燥處理。 (2)含有（yǒu）揮發性物質（zhì）。 (3)助劑或脫模劑用量過多。 1.6.11 脫模困難(澆口或塑件緊縮在注塑件模（mó）具內) 一 設備方麵：頂出力不夠。 二（èr） 注塑件模具方（fāng）麵： (1)脫模結構不合理或位置不當。 (2)脫模斜度不夠（gòu）。 (3)模溫過高或通（tōng）氣不良。 (4)澆（jiāo）道壁或型腔表（biǎo）麵粗糙。 (5)噴嘴與注塑件模具進料口吻合不服帖或噴嘴（zuǐ）直徑大於進料口直徑。 三 工藝方麵： (1)機筒溫度太高或注射（shè）量太多。 (2)注射壓力太高或保壓（yā）及冷卻時間長。 四 原料方麵：潤滑劑（jì）不足。 1.6.12 翹曲（qǔ）變形 一 注（zhù）塑件模具方（fāng）麵： (1)澆口位置不當或數量不足。 (2)頂出位置不當或製品受力不均勻。 二 工藝（yì）方麵： (1)注（zhù）塑件模具（jù）、機筒溫度太高。 (2)注射（shè）壓力太高或注射速度太快。 (3)保壓時間太長或冷卻時間太短（duǎn）。 三 原料方（fāng）麵：酞氰係顏料會影響聚乙烯的結晶度而（ér）導致製品 變形。 四（sì） 製（zhì）品設計方麵： (1)壁厚不均，變化突（tū）然或壁厚過小。 (2)製品結構造型不（bú）當。 1.6.13 尺寸不穩定 一 設備方麵： (1)加料係統不正常。 (2)背壓（yā）不穩或控溫不穩。 (3)液壓係統出現故障。 二 注塑件模（mó）具方麵（miàn）： (1)澆口（kǒu）及（jí）流道（dào）尺寸不（bú）均。 (2)型（xíng）腔尺（chǐ）寸不準。 三 工藝方麵： (1)模溫不均或冷卻回（huí）路不當而致模溫控製不合理。 (2)注射壓力低。 (3)注射保壓時間不夠（gòu）或有波動（dòng）。 (4)機筒溫度高或注射（shè）周期不穩定。 四 原料方麵： (1)換批生產（chǎn）時，樹（shù）脂性能有（yǒu）變化（huà）。 (2)物料顆粒大小無規律。 (3)含濕量較（jiào）大。 (4)更換助劑對收縮律有（yǒu）影響。 1.6.14 龜裂汽白 一 注塑件模具方麵（miàn）：頂出機構不佳。 二 工藝方麵： (1)機筒溫度低或注塑件模具溫度（dù）低。 (2)注射壓（yā）力高。 (3)保壓時間長。 三 原料方麵（miàn）： (1)潤（rùn）滑劑、脫模劑不當（dāng）或用量太多。 (2)牌號、品級（jí）不適用。 四 製品設計方（fāng）麵：製品設計不合理，導致局部應力（lì）集中。 1.6.15 分層剝離（lí） 一 工藝（yì）方麵： (1)機筒（tǒng）、噴嘴溫（wēn）度（dù）低。 (2)背壓低。 (3)對於PVC塑料，注射速度（dù）過快或注（zhù）塑件模具溫（wēn）度低亦可能造成分層剝離。 二 原料方麵： (1)原料汙染（rǎn）或混入異物。 (2)不同塑料混（hún）雜。 1.6.16 腫（zhǒng）脹和鼓泡 有些塑料製品（pǐn）在成型脫模後，很（hěn）快在金屬嵌件的（de）背麵或在特別（bié）厚的部位出現腫脹和鼓泡，這是由於（yú）未完全冷卻硬化的塑料在內壓力（lì）的作用下釋放氣體膨脹造成。解決措施： (1)降低模溫（wēn），延長開模（mó）時間。 (2)降（jiàng）低料的幹燥溫度及（jí）加（jiā）工溫度;降低充模速率;減少成型周期;減少流動阻（zǔ）力。 (3)提高保壓壓力和時間。 (4)改善製品壁麵（miàn）太厚或厚（hòu）薄變化大的狀況。 1.6.17 生產（chǎn）緩慢 (1)塑料溫度高，製品冷卻（què）時（shí）間長。應降低機筒溫度，減少（shǎo）螺杆轉速或背壓（yā）壓力，調節好機筒各段溫度。 (2)注塑（sù）件模具溫度高，影響（xiǎng）了定型，又造成卡（kǎ）、夾製件而停機。要有針對性地加強水道的冷卻。 (3)模塑（sù）時間不穩定。應采用自動或（huò）半自動操作。 (4)機（jī）筒供熱量不足。應采用塑化能力大的機器或加強（qiáng）對料（liào）的預熱。 (5)改善機（jī）器生產條件，如油壓、油量、合模力（lì）等。 (6)噴嘴流涎。應控製好機筒和噴嘴的溫度或換用自鎖式噴 嘴（zuǐ）。 (7)製件壁厚過厚。應改進（jìn）注塑件模具,減少壁厚。