在注塑件（jiàn）成型加工過程中可能由於原料處理不好（hǎo）、製品或注塑件模具設計不合理、操作工沒有掌握合適的工（gōng）藝操作（zuò）條件，或者因機械方麵（miàn）的原因，常常使（shǐ）製品產生注（zhù）不滿、凹陷、飛邊、氣泡、裂紋、翹曲變形、尺寸變化等缺（quē）陷。 對塑料製品的評價主要有三個（gè）方麵，第一是（shì）外觀（guān）質量，包括完整性、顏色、光澤等;第二是尺寸和相對位置間的準確性;第三是與用途相應的機械（xiè）性能、化學性能、電性能等。這些質量要求又根據製品使用場合的不同，要求的尺度也不同。 生產實踐證明，製品的缺陷主（zhǔ）要在（zài）於注塑件模具的設計、製（zhì）造精度和磨損程度等方麵。但事實上（shàng），塑料加工注（zhù）塑件加工（gōng）的技（jì）術人員（yuán）往（wǎng）往苦於麵對用工（gōng）藝手段來彌補注塑（sù）件模具缺陷帶來的問題而成效不大的困難局麵。 生產過程（chéng）中工藝的調節是提高（gāo）製品質量（liàng）和產量的必要途徑。由於注塑件周期本身（shēn）很短，如果工藝條件掌握不好（hǎo）,廢品就會源源不絕。在調整工藝（yì）時（shí）最好（hǎo）一次隻（zhī）改變（biàn）一個條件，多觀察幾回，如（rú）果壓力、溫度（dù）、時（shí）間統統一起調的話（huà），很易 造成混亂和誤解，出了問題也不知道是何（hé）道理。調整工藝的措施、手段是多方麵的。例如：解決製品注不滿的問題就有十多個（gè）可能的解決途（tú）徑，要（yào）選擇出解決（jué）問題症結（jié）的一、二個主要方案，才能真正解決問題。此外，還應注意解決方案中（zhōng）的辨證關係（xì）。比如：製品出現了凹陷，有時要提高（gāo）料溫，有時要降低料溫（wēn）;有時（shí）要增加料量，有時要減少料（liào）量。要承認逆（nì）向措施的解決（jué）問題的可行性。 1.6.1 塑料成型不完整 這是（shì）一個經常遇到的問題，但（dàn）也比較容易解決。當（dāng）用工藝手段確實解決不了時，可從注塑件模具設計製造（zào）上考慮進行改進，一般是可以解決的。 一、設備方麵（miàn）： (1)注塑件機塑化容量（liàng）小。當製品質量超過注塑件機實際最大注射質量時，顯然地供料量（liàng）是入不敷出的（de）。若（ruò）製品質量接近注塑件機實際注射質量時（shí），就有一個塑（sù）化不夠（gòu）充分的問題，料在機筒內受熱時間不足，結果不能及時地向注塑件模具提供適（shì）當的熔料。這種情況隻有更換容量大的注塑件機才能解決問題。有些塑料如尼龍(特別是尼龍66)熔融範圍窄，比熱（rè）較大，需用塑化容量大的注（zhù）塑件機才能保證料的供應。 (2)溫度計顯示的溫度不真實，明高實低，造成料溫過低。這是由於溫控裝置如熱電偶及其線路或溫差毫伏計失靈，或者是由於遠離測溫點的電熱圈老化或燒毀，加溫（wēn）失效而又未曾發現或沒有及時修複更換。 (3)噴嘴內孔直徑太大或太小。太小，則由於流通直徑小，料（liào）條的比容增大，容易致冷，堵塞進料通（tōng）道或（huò）消耗注射壓力;太大，則流通截麵積大，塑（sù）料進模的單位麵積壓力低，形成射力小的狀況。同時非牛頓型塑（sù）料如ABS因沒有（yǒu）獲得大的剪切熱而不能（néng）使黏度下降（jiàng）造成充模困難。噴嘴（zuǐ）與主流道入口配合不良，常常發生模外溢料，模內充不滿（mǎn）的現象。噴嘴本身流動阻力很大或（huò）有異物、塑料炭化沉積物等堵塞;噴嘴或（huò）主流道（dào）入口球麵損傷、變形，影響與對方的良（liáng）好配合;注座機械故障或偏（piān）差，使噴嘴與主流道軸心產生傾側位移或（huò）軸向壓緊麵脫離（lí）;噴嘴球徑比主流道入口球徑大，因邊緣出現間隙，在溢料擠迫下逐漸增大噴嘴軸向（xiàng）推（tuī）開力都會造成（chéng）製品（pǐn）注（zhù）不滿。(4)塑料熔（róng）塊堵塞加料通道。由於（yú）塑料在（zài）料鬥（dòu）幹燥器內局部熔化（huà）結（jié）塊，或機筒（tǒng）進料段溫度過高，或塑（sù）料等級選擇（zé）不當（dāng），或塑料（liào）內含的潤滑劑過（guò）多都會使塑料在進入進料口縮徑位置或螺杆起螺端深槽內過（guò）早地熔化，粒料與熔（róng）料互相黏結形成“過橋”，堵塞通道或（huò）包住螺杆，隨同（tóng）螺杆旋轉作圓周滑動，不能前移，造成供料中斷或無規則波動。這種情況隻（zhī）有在鑿通通道，排除料塊後才能得到根（gēn）本解決。 (5)噴嘴冷料入模。注塑件機通常都因顧及壓（yā）力損失（shī）而隻裝直通式噴嘴（zuǐ）。但是如果機筒前端和噴嘴溫度過（guò）高，或在高壓狀態下機（jī）筒前端儲料過多，產生“流涎”，使塑料在未開始（shǐ）注射而注塑（sù）件模具敞開的情況下，意外地搶先進入（rù）主（zhǔ）流道入口並在模（mó）板的（de）冷卻作用下變硬，而妨礙熔料順暢地進（jìn）入（rù）型腔。這時，應降低機筒前端和噴嘴的溫度以及減少機筒的儲料量（liàng），減低背壓（yā）壓力避免（miǎn）機筒前端（duān）熔料密度過大。 (6)注塑件周期過短。由於周期短（duǎn），料溫來（lái）不及跟上也會造成缺料，在電壓波（bō）動大（dà）時尤其明顯。要根據供電電壓對周期作（zuò）相應調整。調整時一般不考慮注射和保壓時間，主要考慮調整從保壓完畢到螺杆退（tuì）回的那段時間，既不影響充（chōng）模成型條件，又可延長或縮短料粒在機筒內的預熱時間。 二、注塑件模具方麵 (1)注塑件模（mó）具（jù）澆（jiāo）注（zhù）係統有（yǒu）缺陷。流道太小、太薄或（huò）太（tài）長，增加了流（liú）體阻力。主流道應增加直徑，流道、分流道應造成圓形較好。流道或較口太大，射力不足;流道、澆口有雜質、異物或炭化物堵塞;流道、澆口粗糙有傷（shāng）痕，或有銳角，表（biǎo）麵粗糙度不良，影響料（liào）流不暢;流道沒有開設冷料井或冷料井太小，開設方向不對;對於多型腔注塑件模具要仔細安（ān）排流道（dào）及澆口大小（xiǎo）分配的均衡，否則會出現隻有主流道附近或者澆口粗而短的型腔能夠注滿而其它（tā）型（xíng）腔不能注滿的情況。應適當加粗流道直徑，使流到流道末端的熔料（liào）壓力降減少，還要加大離主流道較遠型腔的澆口，使各個型腔的注入壓和料流速度基本一致。 (2)注（zhù）塑件模具設計不合理。注塑件模具過分（fèn）複（fù）雜，轉折多，進料口選擇不當，流道太狹窄，澆口（kǒu）數量（liàng）不足或形式不當;製（zhì）品局部斷麵很薄（báo），應增加整個製（zhì）品或局部的厚度，或在（zài）填充不足處的附近設置（zhì）輔助流（liú）道或澆（jiāo）口;模腔內排氣措施不力造（zào）成製（zhì）件不滿的現象是屢見不鮮的，這（zhè）種缺陷大多（duō）發生（shēng）在製品的轉彎（wān）處、深凹陷處、被厚壁部分包（bāo）圍著的薄壁部分（fèn）以及用側（cè）澆口成（chéng）型的薄底殼的底部等處。消除這種缺陷的設計包括開設有效的排氣孔道，選擇合理的澆口位置使空氣（qì）容易預（yù）先排出，必要時特意將型腔的困（kùn）氣區域的某個局部製成鑲件，使空氣從鑲件縫（féng）隙溢（yì）出;對於多型腔注塑件（jiàn）模（mó）具容易發生澆（jiāo）口分配不平衡（héng）的（de）情況，必要時（shí）應減少注射型腔的數量，以保證其它（tā）型（xíng）腔（qiāng）製件合格。三、工藝方麵 (1)進料調（diào）節不當，缺（quē）料或多料。加料（liào）計量（liàng）不（bú）準或加料控製係統操（cāo）作不正常（cháng）、注塑件機或注塑件模具或（huò）操（cāo）作條件所限導致注射（shè）周期反常、預塑背壓偏小或（huò）機筒內（nèi）料粒密度小都可能造成缺料，對於顆粒大、空隙多的粒料和結晶性的比（bǐ）容變化大的塑料如聚乙（yǐ）烯、聚丙烯、尼龍等以及黏度較大的塑料如ABS應調較高料量，料溫偏高時應調大（dà）料量。 當機筒端部存料過多（duō）時，注射時螺杆要消耗額外多的注射壓力來壓緊、推動機（jī）筒內的超額囤料，這就大大的降低（dī）了進入模腔（qiāng）的塑料的有效射壓而使製品難以充（chōng）滿。 (2)注射壓力太低，注射時間短，柱塞或螺杆退回太早。熔融塑料在偏低的工作溫度下黏度較高，流動性差，應以較大壓力（lì）和速度注射。比如在製ABS彩色製件時，著色（sè）劑的不耐高溫性限製了機（jī）筒的加熱溫度，這就要以比通常（cháng）高一（yī）些的注射壓力和延長注射時間（jiān）來彌補。 (3)注射速度慢。注射速（sù）度對於一些形狀複（fù）雜、厚薄變化大、流（liú）程長的製品，以及黏度較大的塑料如（rú）增韌性ABS等具有十分突出的意（yì）義。當采用高壓尚不能注滿製品時，應可慮采用高速注射才能克服注不滿的（de）毛病（bìng）。 (4)料溫過低。機筒前端溫度低，進入型腔（qiāng）的熔料由於（yú）注塑件模具的冷卻作用而使黏度過早地上升到難以流（liú）動的地步，妨礙了對遠端的充模;機筒後段溫度低，黏度大的塑料流（liú）動困難，阻礙了螺杆的前移，結果造成看起來壓力表顯示（shì）的壓（yā）力足（zú）夠而實際上熔料在低壓低速下進入型腔（qiāng）;噴嘴溫度低則可能是固定加料時（shí）噴嘴長時間與冷的注（zhù）塑件模具接觸散失了熱量（liàng），或者噴嘴加熱圈供熱不足或（huò）接觸不良造成料溫低（dī），可能堵塞注塑件模具的（de）入料通道;如果注塑件模具不帶（dài）冷料井，用自鎖噴嘴，采用後加料程序，噴嘴較能保持必（bì）需的溫度（dù）;剛（gāng）開機時噴嘴太冷有時可以用火焰槍做外加熱以加速噴嘴升溫。 四 原料方麵 塑料（liào）流動性差。塑料注（zhù）塑件（jiàn）加工常常使用再生碎料，而再生碎料往往會反映出黏度增大的傾向。實驗指出：由於氧化裂解生成的分子斷鏈（liàn）單（dān）位體積密度增加了，這就增加了在機筒和型腔內流動的（de）粘滯性，再生碎料（liào）助長了較多氣態物質的產生，使注（zhù）射壓力損失增大，造成充模困難。為了改善塑料的流動性，應考慮加入外潤（rùn）滑劑如硬脂酸或其鹽（yán）類，最好用矽油(黏度300~600cm2/s)。潤滑劑的加入既提高塑料的流動（dòng）性，又（yòu）提（tí）高穩定性，減少氣態物質的氣阻。 1.6.2 溢料(飛邊) 溢料又（yòu）稱飛邊、溢邊、披鋒等，大多發生在注塑件模具得分合位（wèi）置上，如：注塑（sù）件模具的分（fèn）型麵、滑塊的滑配部位、鑲件的縫隙、頂杆的孔隙等處。溢料不及時解決將會進一步擴大化，從而壓印注塑件模具形成局部陷塌，造成永久性損害。鑲件縫隙和頂杆孔隙的溢料還會使（shǐ）製品（pǐn）卡在模上，影響脫模。 一 設備方麵 (1)機器真正的合模（mó）力不足。選擇注（zhù）塑件機時，機器的額定（dìng）合（hé）模力必須高於（yú）注塑件成型製品縱向（xiàng）投影麵積在注射時形成的張力，否則將造成脹（zhàng）模，出（chū）現（xiàn）飛邊。 (2)合模裝置（zhì）調節不佳，肘杆機構沒有伸直，產生或左右或上下合模不（bú）均衡，注塑件模具平行度不能達到的現象造成注塑件模具單（dān）側一邊被合緊而（ér）另一（yī）邊不密貼的情況，注射時將出現飛邊。 (3)注塑件模具本身平行（háng）度不佳，或裝得不平行，或模板（bǎn）不平行，或（huò）拉杆受力分布不均、變形不均，這些都將造成合模不緊密而產（chǎn）生（shēng）飛（fēi）邊。 (4)止（zhǐ）回環磨損嚴重;彈簧噴嘴彈簧失效;料筒或螺杆的磨損過大;入料（liào）口（kǒu）冷卻係統失效造成“架橋”現象（xiàng）;機筒調定的注料量不足，緩衝墊過小等都（dōu）可能造成飛邊反複出現，必須及時（shí）維修或更換配件。 二 注塑件模具方麵 (1)注塑件模具分型麵（miàn）精度差。活動模（mó）板(如中板)變形翹曲;分型麵上沾有異物或模框周邊有凸出（chū）的橇印毛刺;舊（jiù）注塑件（jiàn）模具因早先（xiān）的飛邊擠壓而使（shǐ）型（xíng）腔周邊疲勞塌陷（xiàn）。 (2)注塑件模具設（shè）計不合理。注塑（sù）件模具型腔的開設（shè）位（wèi）置過偏，會（huì）令注射時注（zhù）塑件模具單邊發生張力，引起飛邊;塑料流動性（xìng）太好，如聚（jù）乙烯、聚丙（bǐng）烯、尼龍等，在熔融態下黏度（dù）很低，容易進入活動的或固定的縫隙（xì），要（yào）求注塑（sù）件模具的製造（zào）精度較高;在不影（yǐng）響（xiǎng）製品（pǐn）完整性的前提（tí）下應盡（jìn）量安置（zhì）在質（zhì）量對稱中心上，在製品厚實的部（bù）位入料，可以防止（zhǐ）一邊缺料（liào）一邊帶飛邊的情（qíng）況（kuàng）;當（dāng）製品中（zhōng）央或其附近有成型孔時，習慣上在（zài）孔上（shàng）開設側澆口，在（zài）較大的注射壓力下，如果合模力不足模的這部分 支承作用力不夠發生輕微翹曲時造成飛邊，如注塑件（jiàn）模具側麵帶有活動構件時，其（qí）側（cè）麵的投（tóu）影麵積也受成型壓力作（zuò）用，如果支承力不夠也會造成（chéng）飛邊;滑動型芯配（pèi）合精度不良或固定型芯與型腔安裝（zhuāng）位（wèi）置偏（piān）移而產生飛邊;型腔排（pái）氣不良，在模的分型麵上沒（méi）有開排氣溝或排氣溝（gōu）太淺或過深過大（dà）或受異（yì）物阻塞都將造成飛邊;對多型腔注塑件模（mó）具應注意各分流道（dào）合澆口的合理設計，否則將造成充模受力不均而產生飛邊。 三 工藝方麵 (1)注射壓力過高或注射速度過快。由於高壓高速，對注塑（sù）件（jiàn）模具的張開力增大導致溢料。要（yào）根據製品（pǐn）厚薄來調節注射速（sù）度和注射時間,薄製品要用高速迅速充模，充滿後不再進注;厚（hòu）製品要用低速（sù）充模（mó），並讓表皮在達到終（zhōng）壓前大體固定下來。 (2)加料量過（guò）大造成飛邊。值得注意的是不要為了防止凹陷而注入過多的熔料，這樣凹陷未（wèi）必（bì）能“填平（píng）”，而飛邊卻會出現（xiàn）。這種情況應用延（yán）長注射時間或保壓時間來解決（jué）。 (3)機筒、噴嘴溫度太高或注塑件模具溫度（dù）太高都會使塑料黏度下降，流動性（xìng）增大（dà），在流暢進模的情況下造成飛邊。 四 原料（liào）方麵 (1)塑料黏度太高或太低都可能出現飛邊。黏度低（dī）的塑（sù）料如尼龍、聚乙（yǐ）烯、聚丙烯等，則應提高合模力;吸（xī）水性強的塑料或對水敏感的塑料在高溫下會大幅度的降低流動黏度，增加飛邊的可能性，對這（zhè）些塑料必須（xū）徹底幹燥;摻入再生料太多的塑料黏度也會（huì）下降，必（bì）要時要補充滯留成分。塑料黏度太高（gāo），則流（liú）動阻力增大，產生大的背壓使模腔壓力提（tí）高，造成合模（mó）力不足而產生飛邊。 (2)塑料原料粒度大小不均（jun1）時會使加料量變（biàn）化不定，製件或不滿，或飛邊。 1.6.3 凹痕(塌坑、癟形) 因塑料冷卻硬化而造成收縮凹陷，主要出現在厚壁位置、筋（jīn）條、機殼（ké）、螺母嵌件的背（bèi）麵等處。 一 設備方麵 (1)供料不足。螺杆或（huò）柱塞磨損嚴重，注射及保壓時熔料發生漏（lòu）流，降低了充（chōng）模壓力和料量，造成（chéng）熔料（liào）不足。 (2)噴嘴孔太大或（huò）太小。太小則（zé）容易堵塞進料通道，太大則將使射力小，充模發生困難。 二（èr） 注塑件模具方麵 (1)澆口太小或流道過狹或過淺，流道（dào）效率（lǜ）低、阻力大，熔料過早冷卻。澆口（kǒu）也不能過大，否則失去了剪切（qiē）速率，料的黏度高，同樣不能使製品（pǐn）飽滿。澆口應開設在製品的厚壁部位。流道中開設必要的有足夠（gòu）容量的冷料井可以排除冷料進入型（xíng）腔使充模持續進行。點澆口、針狀澆口（kǒu）的澆（jiāo）口（kǒu）長度一定要控製在1mm以下，否則（zé）塑料（liào）在澆口凝固快，影響壓力傳遞;必要時可增加（jiā）點澆口數目或澆口位置以滿足實際需要;當流道（dào）長而厚時，應在流道邊（biān）緣設置排氣溝槽，減少空氣對料流的阻擋作（zuò）用。 (2)多澆口注（zhù）塑件模具要調整各澆口的充模速度，最好對稱開設（shè）澆口。 (3)注塑（sù）件模具的關鍵部位應有效地設置冷卻（què）水道，保證注塑件（jiàn）模具的（de）冷卻對消除或減少收縮起著很好的效果。 (4)整個注塑（sù）件（jiàn）模具應不帶毛刺且具有（yǒu）可靠的合模密封性，能承受高壓、高速、低黏度熔料的充模。 三 工藝方（fāng）麵 (1)增加注射壓力，保壓壓力，延長注射（shè）時間。對於流動性大的塑料，高壓會產生飛邊引起塌坑應適當降（jiàng）低料溫，降低機筒前段和噴嘴溫度，使進入型腔的熔料容積變化減少（shǎo），容易冷（lěng）固;對於高黏（nián）度塑料，應提高機筒溫度，使充模容易。收縮發（fā）生在澆口區（qū）域（yù）時應延長保（bǎo）壓時（shí）間。 (2)提（tí）高注射速度可以較方便地（dì）使製件充滿並消除大部分的（de）收（shōu）縮。 (3)薄壁製件應提高注塑件模具溫度，保證料流順暢;厚壁製件應減低模溫以加（jiā）速表皮的固化定型。 (4)延長製件在模內冷卻停留時間，保持均勻的生產周期，增加背壓，螺杆前段保留（liú）一定的緩衝墊等均有（yǒu）利於減少收縮（suō）現象。 (5)低精（jīng）度製品（pǐn）應及早出模讓其在空氣中或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩又不影響使用。 四 原料方麵：原料太軟易發生凹陷，有效的方法是在塑料中加入成核劑（jì）以加快結晶。 五 製品設計方麵：製品設計應使壁厚均勻，盡量（liàng）避免壁厚的變（biàn）化，象聚丙烯這類收縮很大的塑料，當厚度變化超出50%時，最好用筋條代替加厚的部位。 1.6.4 銀紋、氣泡和氣孔 塑料在充模過程（chéng）中受（shòu）到氣體的幹擾常常（cháng）在製品表麵（miàn）出現銀絲斑紋或微小氣泡或製品（pǐn）厚壁內形成氣泡。這些氣體的來源主要是原料中含有水分或易揮發物質或潤（rùn）滑劑過量，也可能是料溫過高塑料受熱時間長發生降（jiàng）解（jiě）而產生（shēng）降（jiàng）解氣。 一 設備方麵：噴嘴孔太小、物料在噴嘴處流（liú）涎或拉絲、機筒或噴嘴有障（zhàng）礙物或毛刺，高速料流經過（guò）時產（chǎn）生摩（mó）擦熱使料分解。 二 注（zhù）塑件模具方麵： (1)由於設計上的缺陷，如：澆口（kǒu）位置不佳、澆口太小、多澆口製件澆口排布不對稱、流（liú）道細小、注塑件模具冷卻（què）係統（tǒng）不合（hé）理使模溫差異太大等造成熔（róng）料在模腔內流動不連續（xù），堵塞了空（kōng）氣的通道。 (2)注塑件模具分型麵缺少（shǎo）必（bì）要的排氣孔道或排氣孔道不足、堵（dǔ）塞、位置不佳，又（yòu）沒有（yǒu）嵌件、頂針（zhēn）之類的加工縫隙排（pái）氣，造成型腔中的空氣不（bú）能在塑料進入時同時離去。 (3)注塑件（jiàn）模具表麵粗糙度差，摩擦阻力大，造成局（jú）部過熱點，使通過的塑（sù）料分解。 三 工藝方麵 (1)料溫太高，造成分解。機筒溫度過高（gāo）或加熱失調，應逐段減（jiǎn）低機筒溫度（dù）。加（jiā）料（liào）段（duàn）溫度過高，使一（yī）部分塑料過早熔融充滿（mǎn）螺槽，空氣（qì）無法從（cóng）加料口排出。 (2)注（zhù）射壓力小，保壓時間短，使熔料與型腔表麵不密貼。 (3)注射速度太快，使熔融塑料受大剪切作用（yòng）而分解，產生（shēng）分解氣;注射速（sù）度太慢，不能及時充滿（mǎn）型腔造成製品表麵密度不足產生銀紋。 (4)料量不足、加料緩（huǎn）衝墊過大、料溫太低或模溫太低都會影響熔料的流動（dòng）和成型壓力，產生氣泡。 (5)用多段注射減少銀紋：中速注（zhù）射充填流道→慢速（sù）填滿澆口→快速注射→低壓慢（màn）速將模注滿，使模（mó）內氣體能（néng）在各段及時排除幹淨。 (6)螺（luó）杆預塑時背壓太低、轉速太高，使螺杆退回（huí）太快，空氣容易隨料一（yī）起推向機筒前（qián）端。 四 原料方麵（miàn） (1)原料中混入異種塑料或粒料中摻入大量粉料（liào），熔融時容易夾帶空氣（qì），有時（shí）會（huì）出現銀紋。原料受汙染或含有有害性屑料時原料容易受熱分解。 (2)再生（shēng）料（liào）料粒結構疏鬆，微孔中儲留的空氣量大;再生（shēng）料的再生次數過多或與新（xīn）料的比例太高(一般應小於20%) (3)原料中含（hán）有揮發性溶劑或原料中的液態助劑如助染劑白油、潤滑劑矽油、增塑劑二丁酯以及穩定劑、抗靜電劑等用（yòng）量（liàng）過多或混合不均，以積（jī）集狀態進入型腔，形成銀紋。 (4)塑料（liào）沒有幹燥處（chù）理或（huò）從大氣中吸潮。應對原料（liào）充分幹燥並使用幹燥料鬥（dòu）。 5)有些牌號的塑料，本身不能承受較高的溫（wēn）度或較長的受熱時間。特別是含有微量水分（fèn）時，可能發生催化裂（liè）化反應。對這（zhè）一類塑料要考慮加入（rù）外潤滑劑如硬脂酸（suān）及其鹽類(每10kg料可（kě）加至50g)，以盡量降低其加（jiā）工溫度。 五 製品設計方麵：壁厚（hòu）太厚，表裏冷卻速度不同。在注塑件模具製造時應適當加（jiā）大主流道、分流道及澆口的尺寸。 1.6.5 熔接痕 熔融塑料在型腔中由於遇到嵌件、孔洞、流（liú）速不（bú）連貫的區（qū）域、充模料流中斷的區域而（ér）以多股形式匯合時以及發生澆口噴射充（chōng）模時（shí），因不能完全融合而產生線狀的熔接痕。熔接痕的存在極（jí）大地削弱了製品的機（jī）械強度。克服熔接痕的辦（bàn）法與減少製品凹陷的方法基本相同。 一 設備方麵：塑化（huà）不良，熔體（tǐ）溫度不均，可（kě）延長（zhǎng）模塑周期，使塑化（huà）更（gèng）完全，必要（yào）時更換（huàn）塑化容量大的機器。 二 注塑件模（mó）具方麵 (1)注塑（sù）件模具溫度過低，應適當提高注塑件（jiàn）模具溫度或有（yǒu）目的地提（tí）高熔（róng）接縫處的局部溫（wēn）度。 (2)流道細小、過狹或過淺，冷料井小。應增加流道的尺寸（cùn），提高流道效率（lǜ），同時增加（jiā）冷料井的容積。 (3)擴大（dà）或縮（suō）小澆口截麵，改變澆口位置。澆口開（kāi）設要盡量避免熔體在嵌件、孔洞的周圍流動。發（fā）生噴射充模的澆口要設法修（xiū）正、遷移或加擋塊（kuài）緩（huǎn）衝（chōng）。盡量不用或少用多澆口。 (4)排氣不良或（huò）沒有排氣孔。應開設、擴張或疏通排氣通道，其中包括利用鑲件、頂針縫隙排氣。 三 工藝方（fāng）麵 (1)提高注（zhù）射壓力（lì），延長注（zhù）射時間。 (2)調好注射速度：高速可使熔料來不及降溫就到達匯合處，低速可讓型（xíng）腔內的空氣有時間排（pái）出。 (3)調好機筒和噴嘴的溫度：溫度高塑料的黏度（dù）小，流態通暢，熔接（jiē）痕變（biàn）細;溫度低，減少氣態物質的分解。 (4)脫模劑應盡量少用，特別是含矽脫模劑，否則會使料流不能融合。 (5)降低合模力，以利排氣（qì）。 (6)提高螺杆轉速，使塑料黏度下降;增加背壓（yā）壓力，使塑料（liào）密度提高。 四 原料方麵 (1)原料應幹燥並盡量減少配方中的液體添加劑（jì）。 (2)對流動（dòng）性差或熱敏性高的塑料適當（dāng）添加潤滑劑及（jí）穩定劑，必要時改用流動性好（hǎo）的或耐（nài）熱（rè）性高的塑料。 五（wǔ） 製品設計方麵 (1)壁厚小，應（yīng）加厚製件以免過（guò）早固化。 (2)嵌（qiàn）件位置不當，應以調整。 1.6.6 發脆 製品發脆很大一部分是由於內應力造成的。造成製品發脆的原因很多，主（zhǔ）要有： 一 設備方麵 (1)機筒內有死角（jiǎo）或障礙物，容易促進熔料降（jiàng）解。 (2)機器塑化（huà）容量太小，塑料在機筒（tǒng）內塑化不充分;機器塑化容量太大，塑料在機（jī）筒內受熱和受剪切作（zuò）用（yòng）的時間（jiān）過長，塑料容易老化，使製品變脆。 (3)頂（dǐng）出（chū）裝置傾斜或不平衡，頂（dǐng）幹截（jié）麵積小或分布不當。 二 注塑件模具方麵 (1)澆口（kǒu）太小，應考慮（lǜ）調整澆口（kǒu）尺寸或增設輔助（zhù）澆口。 (2)分流道太小或（huò）配置不當，應盡量安排得平衡合理或增加分流道尺寸。 (3)注塑件模具結構不良造成注塑（sù）件周期反常。 三 工（gōng）藝方麵 (1)機筒、噴嘴溫度太低（dī），調高它。如果物料容易降解，則應提高機筒、噴嘴的溫度（dù）。 (2)降低螺杆預塑背壓壓力和轉速，使料稍為疏（shū）鬆，並減少（shǎo）塑料（liào）因剪切過熱而造成的降解。 (3)模溫太高（gāo），脫模困難;模溫太低，塑料過（guò）早冷卻，熔接縫（féng）融合不良，容易開裂，特別是高熔點塑料如聚碳酸酯等更是（shì）如此。 (4)型腔型芯要有適當的脫模斜度。型（xíng）芯難脫模時，要提高型（xíng）腔溫度，縮短冷卻時間;型腔難（nán）脫時，要降低型腔溫（wēn）度，延長冷卻時間。 (5)盡量少用金屬嵌件，象聚苯乙烯這類脆性的冷熱比容大的塑料，更不能加入嵌件注塑件。 四 原料（liào）方麵（miàn） (1)原料混有其它雜質或摻雜了不適當的或（huò）過量的溶（róng）劑或（huò）其它添加劑時。 (2)有（yǒu）些塑料如ABS等，在受（shòu）潮（cháo）狀況下加熱（rè）會與水汽發生催化裂化反（fǎn）應（yīng），使製件發生大（dà）的應變。 (3)塑料再生次（cì）數太多或再（zài）生料含量太高，或在機（jī）筒內加熱時（shí）間太長，都會促使製件脆裂（liè）。 (4)塑料本身質量不佳，例如分子量分布大，含有剛性分子鏈等不均勻結構的成分占有量過大;或（huò）受其它塑料摻雜汙染、不良添加劑汙染、灰塵雜質汙染等也是造成發脆的原因。 五 製（zhì）品設計方麵 (1)製（zhì）品帶有容易出（chū）現（xiàn）應（yīng）力開裂的尖角、缺口或厚度相差很大的部位。 (2)製品設計太薄或鏤空（kōng）太多。 1.6.7 變色 造成變色的原因也是（shì）多方麵的，主要有： 一 設備方麵 (1)設備（bèi）不幹淨。灰塵或其它粉塵沉積在料鬥上使物料受汙染（rǎn）變色。 (2)熱（rè）電偶、溫（wēn）控儀或加（jiā）熱係統失調造成溫控（kòng）失靈。 (3)機筒中有障礙物，易促進塑料降解（jiě）;機筒或螺槽內卡有金屬異（yì）物，不斷磨削使塑料（liào）變色。 二 注塑件模具方（fāng）麵 (1)注塑件模具排氣不良（liáng），塑料被絕熱壓縮，在高溫高壓下與氧氣劇烈反應，燒傷塑料。 (2)注塑（sù）件模具（jù）澆口太（tài）小。 (3)料中或模內潤滑劑、脫模劑太多。必（bì）要時應定期（qī）清潔料筒，清（qīng）除比塑料耐熱（rè）性還差的抗靜電性（xìng）等添加劑。 (4)噴嘴孔、主流道及分流道尺寸太小。 三 工藝方麵 (1)螺杆轉速太高、預塑（sù）背壓太大。 (2)機筒、噴嘴（zuǐ）溫度太高。 (3)注射壓力太高、時間過長，注射速度太快使製品變（biàn）色。 四（sì） 原料方麵 (1)物（wù）料被汙（wū）染。 (2)水分及揮發物含量高（gāo）。 (3)著色劑、添加劑（jì）分解。 1.6.8黑斑或黑液 造成這種缺陷的原因主要是在設備（bèi）和（hé）原料方麵： 一 設備方麵 (1)機筒中有焦黑的材料。 (2)機筒有裂痕。 (3)螺杆或柱塞磨損。 (4)料鬥附近不清潔。 二 注塑件模具方麵 (1)型腔內有油。 (2)從頂出（chū）裝置中滲入油。 三 原料方麵： (1)原料不清潔。 (2)潤滑劑不足。 1.6.9 燒焦暗紋 一 設備方麵： 注射熱敏性塑料（liào）後（hòu），機筒（tǒng）未（wèi）清洗幹淨或（huò）噴嘴處有料墊導致注射開始時排氣不暢。 二 注塑件模具方麵： (1)排氣不良。 (2)澆口（kǒu）小或澆口位（wèi）置不當。 (3)型腔局部阻力大，使料流匯合較慢造成（chéng）排氣困難。 三（sān） 工藝方麵： (1)機筒、噴嘴溫度太高（gāo）。 (2)注射壓力或預塑背（bèi）壓太高。 (3)注射速度太快或注射周期太長。 四 原料方麵： (1)顆粒不均，且含有粉末。 (2)原料中揮發物含量高。 (3)潤（rùn）滑劑、脫模劑用量過多（duō）。 1.6.10 光澤不（bú）好 一 設備方麵： (1)供料不足。 (2)換料時機筒未（wèi）清洗（xǐ）幹淨。 二 注塑（sù）件模具方麵： (1)澆口太小或流道太細。 (2)型腔表麵粗（cū）糙度（dù）差。 (3)排氣不良或模溫過低。 (4)沒有冷料井。 三 工（gōng）藝方麵： (1)機筒加熱不均勻、機筒溫度過高或過（guò）低。 (2)噴嘴太小或預塑背壓太低。 (3)注射速度過大或過小。 (4)塑化不均勻。 四 原料方麵： (1)原料未幹燥處理。 (2)含有揮發性（xìng）物質。 (3)助劑或脫模劑用（yòng）量過多。 1.6.11 脫模困難(澆口或塑件緊縮在注塑件模具內) 一 設備方麵：頂（dǐng）出力不夠。 二 注塑件模具方麵： (1)脫模結構不合理或位置不當。 (2)脫模斜度不夠。 (3)模溫過高或通氣不（bú）良。 (4)澆（jiāo）道壁（bì）或型腔表麵粗糙。 (5)噴嘴與注塑件模具進料口（kǒu）吻合不服帖或噴嘴直徑大於進（jìn）料口（kǒu）直徑。 三 工（gōng）藝（yì）方麵（miàn）： (1)機筒溫度太高或注射（shè）量太多。 (2)注射壓力太高或保壓及冷卻時間長。 四 原料方麵：潤滑劑不足。 1.6.12 翹曲變形 一 注塑件模具方麵： (1)澆口（kǒu）位置不當或（huò）數量不足。 (2)頂出位置不當或製品受力不均勻。 二 工藝（yì）方麵： (1)注塑件模具、機筒溫度太高。 (2)注射壓力太高或注射（shè）速度太快。 (3)保壓（yā）時間太長或冷卻時間（jiān）太短。 三 原料方麵：酞氰係顏料會影響聚乙烯的結晶度而導致製品 變形。 四 製品設計方麵： (1)壁（bì）厚不均，變化突然或壁厚過小。 (2)製品結構造型不當。 1.6.13 尺寸不穩定 一 設（shè）備方麵（miàn）： (1)加料係（xì）統（tǒng）不正常。 (2)背（bèi）壓不穩或控（kòng）溫不穩。 (3)液壓係統出現故障。 二 注塑件模具方麵： (1)澆口及流（liú）道尺寸不均。 (2)型腔尺寸不準（zhǔn）。 三 工藝方麵： (1)模溫（wēn）不均（jun1）或冷卻回路不（bú）當而致模溫控製不（bú）合理。 (2)注射壓力低（dī）。 (3)注（zhù）射保壓時間不夠（gòu）或有波動。 (4)機筒溫度高（gāo）或注射周期不穩定。 四（sì） 原料方麵： (1)換批生產時，樹脂性能有變化。 (2)物（wù）料顆粒大小無規律（lǜ）。 (3)含濕量較大。 (4)更換助劑對收縮（suō）律有影（yǐng）響。 1.6.14 龜裂汽白 一 注塑件模具方麵：頂出機構不佳（jiā）。 二 工藝方麵： (1)機筒溫度低或注塑件模（mó）具溫度低（dī）。 (2)注射壓力高。 (3)保壓時間（jiān）長。 三（sān） 原料方麵： (1)潤滑劑、脫模劑不當或用量太多。 (2)牌（pái）號、品級不適用。 四 製品設計方麵：製品設計（jì）不合理（lǐ），導致局部應力集中。 1.6.15 分層剝離 一 工（gōng）藝方麵： (1)機筒、噴嘴溫度低。 (2)背壓低。 (3)對於PVC塑料，注射速度過快或注塑件模具溫度低亦可能造成分層剝（bāo）離。 二 原料方麵： (1)原料汙（wū）染或混入異物。 (2)不同塑料混雜。 1.6.16 腫脹和鼓泡 有些塑料製品在成型脫模後（hòu），很快在金屬嵌（qiàn）件的背麵或在特別厚的部位出現腫脹（zhàng）和鼓（gǔ）泡，這是由於未完全冷（lěng）卻硬化的塑料在內壓力的作用下釋放氣體膨（péng）脹造成。解（jiě）決措施： (1)降低模溫，延長（zhǎng）開模時間。 (2)降低料的幹燥（zào）溫度及加工（gōng）溫度;降低充模速率;減少成型（xíng）周期;減少流動阻力。 (3)提（tí）高保壓壓（yā）力和時間。 (4)改善（shàn）製品壁麵太厚或厚薄變化大的狀況。 1.6.17 生產緩（huǎn）慢 (1)塑料溫（wēn）度高，製品冷卻時間長。應降低機筒溫度，減少螺杆轉速或背壓壓力，調節（jiē）好機筒各段溫度。 (2)注塑件模（mó）具溫度高，影響了定型，又造（zào）成卡、夾（jiá）製件而停機（jī）。要有針對性地加強水（shuǐ）道的冷卻。 (3)模塑時間不穩定。應采（cǎi）用自動或半（bàn）自動操作（zuò）。 (4)機筒供熱量不足。應采用塑化能力大的機器或加強（qiáng）對料的預熱。 (5)改善機器生產（chǎn）條件，如油壓、油量、合模力等。 (6)噴嘴流涎。應控製好機筒和噴嘴的溫度或換（huàn）用自（zì）鎖式噴 嘴。 (7)製件壁厚過厚。應改進注塑件模具,減少（shǎo）壁厚