注塑機注射成（chéng）型的核心過程是（shì）充模。塑料熔體充填模腔時的流動模型(流動狀態)決定著製件的凝聚態結構和表觀結構(如結晶、分子取向、熔合均勻（yún）性等)，最終影響製件的使用性（xìng）能。

塑料（liào）熔（róng）體從澆口進入型腔的正常（cháng）充模方式應該是後續熔體推進熔體前緣，逐漸擴展，橫跨型腔平麵（miàn）直至抵達型腔內壁，充滿整（zhěng）個型（xíng）腔。充（chōng）模流動的非正常形式是（shì）噴射流和滯流充模形式。噴射流和滯流表現為充模開始時熔體以較大的動（dòng）能（néng），通過澆口噴射入型腔，分別形成（chéng）熔體珠滴和細絲狀直接噴射到（dào）澆口對麵的型腔壁麵上，後續的充模過（guò）程又如擴散流動那樣（yàng）。充模時發生不正常流動形式的流動會使熔體產生分離和熔合，形成較多的熔體熔（róng）接縫，給製件性（xìng）能帶來不利影響（xiǎng）。

影響熔體充模流動形式的因素（sù）有（yǒu）：熔體溫度、模具溫度、注射壓力、注射速度以及模具型腔的空間大小、澆口（kǒu）尺寸和位置。

采用色（sè）料充模注塑法和（hé）透明模具觀察法，觀察不同工藝條件下熔體充模流動的形式變化。色料充模注塑法是（shì）在透明原料樹脂中混入不同顏料，注（zhù）射（shè）成型試樣，觀（guān）察製品上的流痕花紋，根據（jù）流痕花紋判斷是正常的鋪展（zhǎn）式充模流動，還是非正常的充模流動。透明模具觀察法是采用透明模具，直接觀察充（chōng）模流動特點的方法。

注塑機的（de）工作原理：借助螺杆(或柱塞)的推力，將（jiāng）已塑化好的熔融狀態(即粘流態)的塑（sù）料注射入閉合好的模腔內，經固化定型後取得（dé）製品的工藝過（guò）程。

注射成型是一個循環的過程，每（měi）一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施（shī）壓注射—充模冷卻—啟模取件。取（qǔ）出塑件後（hòu）又再閉（bì）模，進行下一個循環。

注（zhù）塑機的動作程序

噴嘴前進→注射→保（bǎo）壓→預塑→倒縮（suō）→噴嘴後退→冷卻→開模→頂出→退針→開門→關（guān）門→合（hé）模→噴（pēn）嘴前進。

一般注塑機包括注（zhù）射裝置、合模裝（zhuāng）置、液壓係統和電氣控製係統等部分。

注射成型的基本要求是塑化（huà）、注射和成型。塑化是實現和保證成型（xíng）製品質量的（de）前提，而為滿（mǎn）足成（chéng）型的（de）要求，注射必須保（bǎo）證有足夠的壓力和速度。同時，由於注射壓（yā）力很高，相應地在模腔（qiāng）中產生很高的壓力（lì）(模腔內的平（píng）均壓力一般在20~45MPa之間)，因此必須有足夠大（dà）的合（hé）模力。由（yóu）此可見，注射裝置和合模（mó）裝置是注塑機的關（guān）鍵部件。

預塑動作選（xuǎn）擇

根據預塑加料前後注座是否後退，即噴嘴是否離開模具，注塑機一般設有三種選擇。

(1)固定加料：預塑前和（hé）預塑後噴嘴都始終貼進模具，注座也不移動。

(2)前加料：噴嘴頂（dǐng）著模具進行預塑加料，預塑完（wán）畢，注（zhù）座後退，噴嘴離開模（mó）具。選（xuǎn）擇這種方式的目（mù）的是：預塑時利用模具注射孔抵（dǐ）住噴嘴，避免熔料在背壓（yā）較高時從噴（pēn）嘴流出，預塑後可以避免噴嘴和模具（jù）長時間接觸（chù）而產生熱量傳遞，影響它們各自溫度的相對穩定。

(3)後加（jiā）料：注射完成後，注（zhù）座後退（tuì），噴嘴離開模具然後預塑，預塑完注座再前進（jìn）。該動（dòng）作適用於加工成型（xíng）溫度特別窄的塑料，由於噴嘴（zuǐ）與模具接觸時間短，避免了熱（rè）量的流失（shī），也避免了熔料在噴嘴孔內的凝固。注射壓力選擇

注塑機的注射壓力由調壓閥進行調（diào）節，在調定壓力的（de）情況（kuàng）下，通過高壓和低（dī）壓（yā）油路的通斷，控製前後期注射壓（yā）力的高低。

普通中型以上（shàng）的注塑機設置有（yǒu）三種壓力選擇，即高壓、低壓和先高壓後低壓。高（gāo）壓注射是由注射（shè）油缸通入（rù）高壓壓力油來實（shí）現。由於（yú）壓力高，塑料從一（yī）開始（shǐ）就在（zài）高壓（yā）、高（gāo）速狀態下進（jìn）入模腔。高壓注射時塑料入模迅速，注射油缸壓力表讀數上升很快（kuài）。低壓注射是由注射油缸通入低壓壓力油來實現的（de），注射過程壓力表讀數上升緩慢，塑料在低壓、低速下進入模腔。先高壓後低（dī）壓是根據塑料種類和模具的實際要求（qiú）從時間上來控製通入油缸的（de）壓力油的（de）壓力高低來實現（xiàn）的。

為了滿足不同塑料（liào）要求有不同的注射壓力，也可以采（cǎi）用更換不同直徑的螺杆或柱塞的方法，這（zhè）樣既滿足了注射壓力，又充分發揮了機器的生產能力。在大型注（zhù）塑機中往往具有多段注射壓力和多級注射（shè）速度控製功能，這樣更能保證製品的質量和精度。

注射速度的選擇（zé）

一般（bān）注塑（sù）機控製板上都有快速—慢速旋鈕用來滿足注射速度的要求。在液壓（yā）係統中設有一（yī）個大流量（liàng）油泵（bèng）和（hé）一個小流量泵同時運行供油。當油路接通大流量時，注塑機實現快速開合模（mó）、快（kuài）速注射等，當（dāng）液壓油（yóu）路隻提供小流量時，注塑機各種動作（zuò）就緩慢進行。

頂出形式的選擇

注塑機頂（dǐng）出形式有機械頂出和（hé）液壓頂出二種，有的還配有氣動頂出係（xì）統，頂出次數（shù）設有單次和多次二種。頂出動作（zuò）可以是手動，也可以是自動（dòng）。頂出動作是由開模停止限位（wèi）開關來啟動的。

合模控製

合（hé）模（mó）是以巨大的機械推力將模（mó）具合緊，以抵擋注塑過程熔融塑（sù）料的（de）高壓注射及填（tián）充模具而令模具發生的巨大（dà）張開力。

注（zhù）塑機的合模結構有（yǒu）全液壓（yā）式和機（jī）械連杆（gǎn）式。不管是那一（yī）種結構形式，最後都是由連杆完全伸直（zhí）來實施（shī）合模力（lì）的（de）。連杆的伸直過程是活動板和尾板撐開（kāi）的過程，也（yě）是四根拉杆受力被拉伸的過程（chéng）。

開模控製

當熔（róng）融塑料注射入模腔內及至冷卻完（wán）成（chéng）後，隨著便是開模動作，取出（chū）製品（pǐn）。開模（mó）過程也分三個（gè）階段。第一階段慢速開模，防止製件在模腔內撕裂。第二階段快速開模，以（yǐ）縮短開模時間。第三階段慢速開模，以減低開模慣性造成的衝擊（jī）及振動。

注塑工藝（yì）條件的（de）控製

注射速度的程序控製

注射速度的程序控製是（shì）將螺杆（gǎn）的注射行程分為3~4個階段（duàn），在每個階段中分別使（shǐ）用各自適當的注射速度。在熔融塑料剛開始通過澆口時減慢（màn）注射速度，在充模過程中采用高速注射，在充模結束時減慢速度。采用這樣的方法，可以防止溢料，消除流痕和減少製品的殘餘（yú）應力等。

低速（sù）充模時流速平穩，製品尺（chǐ）寸比（bǐ）較穩定，波動較小，製品內應（yīng）力（lì）低，製（zhì）品內外各向應（yīng）力趨於一致(例如（rú）將某聚碳酸脂製（zhì）件浸入四氯化碳中，用高速注射成型的（de）製（zhì）件（jiàn）有開裂傾（qīng）向，低速的不開裂)。在較為緩慢的充模條件（jiàn）下，料流的溫差，特別是澆口前後料的溫差大（dà），有（yǒu）助於避免縮孔和凹陷的發生。但由於充模時間延續較長容易使（shǐ）製（zhì）件出現分層和結合不良的熔接（jiē）痕，不但影響外觀，而且使（shǐ）機械強度大大降低（dī）。

高（gāo）速注射時，料流速度快，當高速充模順利時，熔料很快充（chōng）滿型腔，料溫下降得少，黏度下降得也少（shǎo），可以采（cǎi）用較低的注射壓力，是一種熱料充模態（tài）勢。高速充模能改進製件的光澤度和平滑度，消除了接（jiē）縫線現象及分層現象，收縮凹陷小，顏色均勻一致（zhì），對製件較大部分（fèn）能保證豐滿。但容易產生製品發胖起泡或製件發黃（huáng），甚至燒傷變焦，或造成脫模困難，或（huò）出現充模不均的現象。對於（yú）高黏度塑料（liào）有可能導致熔（róng）體（tǐ）破裂，使（shǐ）製件（jiàn）表（biǎo）麵（miàn）產生雲霧（wù）斑。

下列情況可以考慮采用高（gāo）速高壓注射：(1)塑料黏度高，冷卻速度快，長流程製件（jiàn）采用低（dī）壓慢速不能完全充滿型腔各個角落的;(2)壁厚太薄的（de）製件，熔料到達薄壁處易冷凝而（ér）滯留（liú），必須采用一次高速注射，使熔料能量大量消耗以前立即進入型腔的;(3)用玻璃纖維（wéi）增強的塑料，或含（hán）有較大量填（tián）充材（cái）料的塑料，因流動性差，為了得到表麵光滑而均勻的製件，必須采用高（gāo）速高壓注射的。

對高級精密（mì）製品、厚壁製件、壁厚變化大的和具有較厚（hòu）突緣和筋的製件，最好采用多級注射，如二級、三級、四級甚至五級。

注射壓力的程序控製

通常將注射壓力的控製分（fèn）成為一次注射壓力、二次注射壓力(保壓)或三（sān）次以上的注射壓力的控製。壓力切換（huàn）時機是否適當（dāng），對於防止模（mó）內壓力過高、防止溢料或缺（quē）料等都是非常重要（yào）的。模製品（pǐn）的比容（róng）取決於保壓階段（duàn）澆口封閉時的熔料壓（yā）力和溫度。如果每次從（cóng）保壓切換到（dào）製品冷（lěng）卻階段的壓力和溫度一致，那麽製品的比容就不會發生改變。在恒定的模塑（sù）溫度下，決定製品尺寸的最重要參數是保壓壓力，影響製品尺寸公差的最重要的變量是保壓壓（yā）力（lì）和（hé）溫度（dù）。

螺杆背（bèi）壓和轉速的程序控製

高背（bèi）壓可以使熔料獲得強剪切，低轉速也會使塑（sù）料在（zài）機筒內得到較（jiào）長的塑化時間。因而目前較（jiào）多地使用了對背壓和轉速同時進行（háng）程序設計的控製。例如：在螺杆計量全行程先高轉速、低背壓，再切換到較低轉（zhuǎn）速、較高背（bèi）壓，然（rán）後切換成高背壓（yā）、低轉（zhuǎn）速，最後在低背壓、低轉（zhuǎn）速下進行塑化，這（zhè）樣，螺杆前部熔（róng）料的壓力得到大（dà）部分的釋放，減少螺（luó）杆的轉動慣量，從（cóng）而提高了螺杆計量的精確程度（dù）。過高的背壓往往（wǎng）造（zào）成著色劑變色程度增大;預塑機構和機筒螺杆機械磨損增大;預塑周期延長，生產效率下降;噴嘴容易發生流涎，再生料量（liàng）增加;即使采用自鎖式噴嘴，如果背（bèi）壓高（gāo）於設計的彈簧（huáng）閉鎖壓力，亦會造（zào）成疲（pí）勞破壞。所以，背壓壓力一定要調得恰（qià）當。

隨著技術的進步，將小型計算（suàn）機納入注塑機的控製係（xì）統，采用計算機來控製注塑過程已成為可能。

注塑成型前的（de）準備工作

成型前的準備工（gōng）作可能（néng）包括的內容很（hěn）多，如：物料加工（gōng）性能的檢驗(測定塑（sù）料的流動性、水分含量等);原料加工前（qián）的染色和選粒;粒料的預熱和幹燥;嵌件的清洗和預熱;試模和料筒清洗（xǐ）等。

原料的預處理

根據塑料的特性和供料情（qíng）況，一般在成（chéng）型前應對原料的外觀和工藝性能進行檢測。如果所用的（de）塑料（liào）為粉狀，如：聚氯乙烯，還應進行配料（liào）和幹（gàn）混;如果製品有著色要求，則可加入適（shì）量的著色劑或色母料;供應的粒料往往含有不同程度的（de）水分、溶劑及其它易揮發的低分子物，特別（bié）是一些具有吸（xī）濕傾向的塑料含（hán）水量總是超過加（jiā）工（gōng）所允（yǔn）許的限度。因此，在（zài）加工前必須進行幹燥處理，並測定含水量。

嵌件的預熱

注射成型製品為了裝配及強度（dù）方麵的要求，需要在製品中嵌入金屬嵌件。注射成型時，安放在模（mó）腔中（zhōng）的冷金屬嵌件和熱（rè）塑（sù）料熔體一起冷卻時（shí），由於金屬和塑（sù）料收縮率的顯（xiǎn）著不同（tóng），常常使嵌（qiàn）件周圍產生很大的內應（yīng）力(尤（yóu）其是像聚苯乙烯等剛性鏈的高聚物更多顯（xiǎn）著)。這種內應力的存在使（shǐ）嵌件周圍出現裂紋，導致製品（pǐn）的使用性能大大降低。這可以通過選用熱膨（péng）脹係數大的金屬(鋁、鋼等)作嵌件，以及（jí）將嵌件(尤其是大的金屬嵌件)預熱。同時，設計製品時在嵌件周圍安排較大的厚壁等措施。

機筒的清洗

新（xīn）購（gòu）進的注塑機初用之前（qián），或者在生（shēng）產中需要改變產品、更換原料（liào）、調換顏色或發現（xiàn）塑料中（zhōng）有（yǒu）分解（jiě）現象時，都（dōu）需要對注塑機機筒進行清洗或拆洗。

脫模劑的選（xuǎn）用

脫模劑是能使塑料製品易於脫（tuō）模的物質。硬（yìng）脂酸鋅適用（yòng）於除聚酰胺外的一般塑料;液體石蠟（là）用於（yú）聚酰胺類的塑料效果較好;矽油價格昂貴，使用麻煩，較少用。

使用脫模（mó）劑應控製適量，盡量少用或不用。噴塗過量會影響製品外觀，對製品的彩飾也會產生不良影響。

注塑製品產生（shēng）缺（quē）陷的原因及其處（chù）理（lǐ）方法（fǎ）

在注塑成型加工過（guò）程中可能由於（yú）原料處理不好、製品或模具（jù）設計（jì）不合理、*作工沒有掌握合適的工藝*作條（tiáo）件，或（huò）者因機械方麵（miàn）的（de）原因，常常使製品產生注不滿、凹陷（xiàn）、飛邊、氣泡（pào）、裂（liè）紋、翹曲變形、尺寸變化等缺陷。

對塑料製品的評價主要有三個方麵，第一是外觀質量，包括完（wán）整性、顏色、光澤等;第二是尺寸和（hé）相對位置間的準確性;第三是與用（yòng）途相應的機械性能、化學性能、電性能（néng）等。這些質量要求又根據製品使（shǐ）用場合的不同（tóng），要求的尺度也不同。

螺杆塑化能力是（shì）指當背壓為零、螺杆轉速最大時單位時間（jiān）內所（suǒ）能提供的熔料量。

評價（jià）螺杆設計水平，可以（yǐ）通過（guò）檢測（cè）其塑化能力以及螺杆轉速、背壓和功率消耗等對塑化能力的（de）影響敏感程度。在設計螺杆時，希望螺杆直徑能盡可能小，螺杆能承受的轉速盡可能高，從而達到塑化能力（lì）高、塑（sù）化質量好。

注塑機的塑化能力決定了注塑機（jī）的生產能力和生產效率（lǜ）。根據注射螺（luó）杆塑化機理，由於螺杆間歇性工作和塑化時螺（luó）杆軸向移動以及注射時螺槽內物料的運動等作（zuò）用，形成了塑料在螺槽內的熔融過程為非穩態過程，表現（xiàn）出熔料軸（zhóu）向（xiàng）溫（wēn）差大、螺杆的塑化能力和功率消耗（hào）不穩定。

螺杆塑化時，背壓（yā）對塑化能（néng）力的影響是顯著的，在螺杆塑化過程（chéng）中，當增大注射（shè）油缸的回泄阻力(背壓增大)時，即增大螺杆均化（huà）段前部熔料的壓力，使反向流量增加，塑化能（néng）力相應降低。

背壓增大，螺杆驅（qū）動功率也將增大，螺杆轉速（sù）與塑化能（néng）力成（chéng）正比，而螺杆的驅動功率又正比於塑化能力，所以螺（luó）杆的驅動（dòng）功率與（yǔ）螺杆（gǎn）轉速（sù）成正比。

模具溫度均勻，提高模溫時，對注射成（chéng）型工藝和製品性能有如下影響：

有利於熔體充模流動，充模壓力略微（wēi）降低;

冷卻時間延長，所需保壓時間延長，成型周期也延長;

製品脫模困難，結晶性聚合物結晶度增高(製（zhì）品密度提高)，後收縮減（jiǎn）少，製品收縮率增大;

製品表麵光亮程度提高，製品內大分子定向（xiàng）程度減少，內應力降（jiàng）低;

衝（chōng）擊強度下降模具（jù）溫度不均勻：製品收縮不均勻，從（cóng）而造成製品產生內應力，翹曲變形及應力開裂。模溫過低導致熔體（tǐ）流動（dòng）性降低，充模不滿或產生熔接痕強度低。製品內存在較大（dà）內應力則易（yì）產生翹曲變形或應（yīng）力開裂。