注射成型時，高聚物熔體的（de）分子排列，在外力（lì）的（de）作用下會產生分子鏈的取向，當高分子鏈從一種自然的穩定狀態強迫過（guò）渡到另一種取向狀態，最後被凍結在（zài）模具內時，冷卻後的塑件就（jiù）會產生殘餘應力。

同時，熔料在冷模內因溫差較大（dà），很快由粘流態變（biàn）化為玻璃態，已（yǐ）取向的大分子來不及恢複（fù）初始的穩定狀態就被凍結，也使塑件表麵殘餘了一部分內應力。

一般情況下，澆口（kǒu）附近最容（róng）易發生由殘餘應力引起的裂紋及破裂，因為澆口處的成型壓力相（xiàng）對其他（tā）部（bù）位要高一些，尤其是主流道為直接澆口（kǒu）時更是如此。

此外（wài），當塑件的壁厚不均勻，熔料的冷卻（què）速度不一致時，由於厚薄部位的收縮（suō）量不同，前者受後者的拉伸，也會產生殘餘應力（lì）。由於殘餘應力是影響塑（sù）件裂紋及破裂的一個主要原因，因而（ér）可以通過（guò）減少殘餘應力來防止塑件產生裂紋及破裂（liè）。減少殘餘應力的主要方法是改進澆注係統的結構（gòu）形式和調整好塑件的成型條件。

在模具設計和製作方麵（miàn），可以采用壓力損失最小，而且可以承受較高注射壓力的直接（jiē）澆口，可將正向澆口（kǒu）改為多個（gè）針（zhēn）式點澆口或（huò）側澆口，並減小澆（jiāo）口直徑。設計側澆（jiāo）口時，可采用成（chéng）型後可將破裂部分除去的凸片澆口形式。

例如（rú），聚碳酸脂，聚（jù）氯乙烯，聚苯醚等原（yuán）料的（de）熔體流動性（xìng）能不（bú）良，需要在高壓條件下注射成型，澆口處極易產生裂紋，如（rú）果采用凸片或側澆口，可將成型後產生在凸片部分的裂紋部分除去。此外，在澆口周圍合理采用環狀加強筋也可減少澆口處的裂紋（wén）。

在工藝操作方麵，通過降（jiàng）低注射壓力來減少殘餘應力是一種最簡便方法，因為注射壓力與殘餘應力呈正比例（lì）關係。如果塑件表（biǎo）麵產生的裂紋（wén）四周發黑，即表明注射壓力太高或加料量太少，應適當降低注射壓力（lì）或增加（jiā）供料量。在料溫及（jí）模溫較低的條件下（xià）成（chéng）型時，為使型（xíng）腔充（chōng）滿，必然要采用較高的（de）注（zhù）射壓力，致使（shǐ）塑件內殘餘大量應力。

對此，應適當提高料筒及模具溫度，減少熔（róng）料與（yǔ）模具的溫差，控（kòng）製模內型胚的冷卻時間和速度，使取向的分子鏈有較長的恢複時間。

此外，在保證補料（liào）不足（zú），不使塑件產生收縮凹陷的前（qián）提下，可適當縮短保壓時間，因（yīn）為保壓時間太長也容易（yì）產生殘餘應力引起裂紋。