在塑膠注塑加工中，零件的壁厚（hòu）是一個十分關（guān）鍵的參數。薄壁注塑件有很（hěn）多好處（chù），它降低零（líng）件重（chóng）量、生產規模、減少（shǎo）材料開支及縮短成型（xíng）周期等，但是製造（zào）薄壁產品必須采用昂貴的高速注塑機，甚不化算。究（jiū）竟傳統注塑機（jī）可否勝任，文為你詳盡分析。

甚麽是薄壁注塑?一般的定義是在一個有50cm²表麵積的注塑件，其壁厚為lmm。這種級別則可稱之（zhī）為薄壁注塑零件。

然而，傳統的（de）注塑機往往不能適應薄壁注塑的要求。以一台製作（zuò）3mm壁厚零件的傳統機器為例，當熔化的熱塑膠（jiāo）材料的前沿部份流經模具型腔時，它將會（huì）與溫度較低（dī）的型芯或型腔內壁接觸，並形成一層固化的薄表皮。這種提前固的表皮大致要占整個壁厚的20%。

在這層表皮內邊，注入的熔化材料仍在不斷地向前流動。顯然（rán），如果零件的（de）薄壁減少並達到“薄壁”的程度（dù），其冷卻速度也會加快，從而導致上述固化表（biǎo）皮占整個壁厚的比例將會增加，也就是說，其後續流人型膠的熔融“芯部”將會縮小。相反，零件產（chǎn）生冷（lěng）凝（níng）的時間間隔卻在縮短。這都給材料的繼（jì）續流動增添了難（nán）度，從而使的零（líng）件在冷凝之前實（shí）現“填滿”的要求變得更加（jiā）困難。

為了克服內壁注塑的填充困難，通常要對注塑機進行特別的設計或改裝，如采用多通道注入口，施加高達241mpa的注射壓（yā）力和1， 000mm/s的注入速度（dù）。然而，這些做法將要花費相當可觀的資金。

能否在傳統的未經（jīng）改裝的標準注塑機上，對某些工（gōng）藝參數進行控製，以實現薄壁注（zhù）塑（sù）的要求呢（ne）?

答案是肯定的（de）。據報導，曾經有人在一（yī）台最（zuì）大（dà）夾（jiá）緊力為（wéi）90公（gōng）噸，最大（dà）注射量為170g的傳統機器上做過這方麵的實驗。在這台機器上安置了具有一個扇形（xíng）注入口內插件和一個注口,並有一個型腔的（de）模具。該內插件的長/厚比為140:1,型（xíng）腔厚度為lmm。使用的樹脂是lexansp7602聚碳酸酯和magunum9015。

產品零件的重量,是唯一的可變輸出值。在同一（yī）個模具型腔條件下，零件重量的變化，顯然與注塑過（guò）程（chéng）熔化材料在型腔內“填滿”的程度密切相關。據稱，對零件重量變化的分（fèn）析。其結果的可信度能高達95%。因此該（gāi）實驗就是（shì）從有關工（gōng）藝（yì）參數（shù）與零件（jiàn）重量的關係著（zhe）手進行研究的。為此，在型腔裏特別裝設了五個壓力與溫（wēn）度轉換器。一個數據探測係（xì）統在腔內跟蹤壓力與溫度曲線。

該實驗（yàn）采用了一個半分數（shù）因（yīn）子(halffractional factorial)設計，用來研（yán）究噴嘴溫（wēn）度，模具溫度,冷（lěng）卻時間，注射速度和夾持壓力。據（jù）稱，這五個參數都能影響零件之重量。為了建立這些參數以確定它們對零件重量的（de）影響（xiǎng），采用了不同高低值的組合(見下表)，來進行注射（shè）成型。