模具注塑加工時上下模是一個基礎的工作（zuò），雖（suī）然不是什（shí）麽很複雜的工（gōng）作，但是上下模（mó）的好壞是會影響到後麵注塑效果的，做（zuò）的好可以（yǐ）提升注塑加工的效率，提高產品質量。做的不好（hǎo），可能就會導致產品的一（yī）些小缺陷。上下模的時候這些準備（bèi）工（gōng）作要做好

1.測量模具的長,寬, 高,根據測量後的數據,判定模具能否安（ān）裝在（zài）選定機器上。

2. 測量模具的定位環（huán）外（wài）徑，是否與選定機器的固定模板上的安裝孔相配。

3.測（cè）量模具的澆口大小和澆口（kǒu）與本機定模板模具安（ān）裝平麵的距離，判定選定機器注射座噴嘴是（shì）否與（yǔ）模（mó）具能良好相配。

4. 測量模具頂出板（bǎn）的尺寸，與選定機器的頂出行程比較，判定機器是否合（hé）適。

5. 根據模具的實際厚度，用手（shǒu）動調模方式粗調模具厚度，然後（hòu）根（gēn）據開模後製品順利脫模落下所需要的空間距離，設置開模間距（jù）。用手動調模方式使開模間距達（dá）到設定值。鬆開移動模板上的機械保險杆的螺母（mǔ），通過其中一個螺母旋（xuán）退，一個旋進，使保險杆左右移動，調（diào）整到開模位置時，打開防護門，裝在固定（dìng）模板頂部的機械保（bǎo）險擋板會自動掉下，而且保險杆右端的（de）撞頭剛（gāng）好靠近保險擋板。然後鎖緊保（bǎo）險杆螺（luó）母。

6.根據模具的設計參數，設置好頂針行程。以（yǐ）便在調（diào）整模具厚度時不致使模（mó）具受到損壞。

7.準備好模具壓板，壓板墊塊，壓緊螺栓，螺母，平墊圈，彈簧墊圈（quān），扳手，管件等。

上模的步驟

上模全部需要手工進（jìn）行，下麵所有的機械操作應在手動（dòng）或調模狀態下進行（háng），手工操作前應關閉油泵電動機（jī），以確保操作（zuò）人員的安全。

1：啟動（dòng）油泵馬達。

2：開模，使模板開啟。

3：將注射座向後移動。

4：關（guān）閉油泵電動機。

5：調整頂針的（de）位置與數目，使之與模具相適合。

6：吊起（qǐ）成對的模瓣（bàn），放入模板（bǎn）內（放入時，注意不要讓模具與拉杆及其他機器部件（jiàn）相撞），把定位環裝入固定（dìng）模（mó）板上的安裝孔內，使（shǐ）模（mó）具平麵與定模板的安裝（zhuāng）麵相貼。

起吊時，應確定前後模不會分離。

7：用螺栓，模（mó）具壓板，壓板墊塊，平墊圈（quān），彈簧墊圈等把模具（jù）的固定模板部分固定在固定模板上，此時不必用（yòng）很大的鎖緊力。防止（zhǐ）螺（luó）絲孔滑牙。

8：啟動油泵馬達。

9：以（yǐ）點動方（fāng）式進行關（guān）模，使移動模板與模（mó）具逐漸接觸，直至緊貼。

10：在模具完全（quán）閉合後，進行噴嘴中心下模（mó）具澆口中心的對準和可靠接觸的（de）校調，要確保噴嘴中心（xīn）準確地對準模子澆口中（zhōng）心。在實際接觸之（zhī）前，交（jiāo）替地放置注射座開關至中間位置和前進位置，如果噴嘴沒有正確地調整至對準中心，可按需要作上下（xià）和左右調整。鬆開注射座（zuò）前後導杆（gǎn）支架上的緊（jǐn）固（gù）螺栓（shuān）和兩側的鎖緊螺母。按（àn）需要調（diào）整噴嘴高度調整螺釘，糾正上下偏（piān）差（chà），調整噴嘴左右（yòu）調整（zhěng）螺釘（dìng），糾正左右或電熱圈的損壞。

11：關閉油泵電動機。

12：擰緊定模板上的（de）模具壓板螺栓，鎖緊（jǐn）定模板上的模（mó）具。

13：同定模板上的壓板（bǎn）一樣，擰（nǐng）緊動模（mó）板上（shàng）的模具壓板螺栓，鎖（suǒ）緊動模板上的模具。應牢固地擰緊螺栓，以確保開模時模具（jù）不（bú）至於落下。

14：卸下（xià）吊（diào）裝所用的皮帶或鋼繩。

15：設定好開（kāi）關模的各個位置，壓力和速度，特別是高壓鎖模壓力設定為（wéi）成型製品所要求的壓力。

16：啟（qǐ）動油泵電動機。

17：開模至開模終止（zhǐ）位置，調整開模速度，慢（màn）速的位置要大於關模（mó）高壓位置。

18：開關模和調模參數設（shè）定。

19：關上安全門，選擇自（zì）動調模狀態。

20：機器（qì）將自動進行調模，調模完成後，機器將（jiāng）恢複為（wéi）手動。

21：按關模鍵，進行關模操作，在關模結束後，關閉油泵電動機。

22：再次擰緊所有（yǒu）緊（jǐn）固模具的（de）螺栓。

23：連接有關模具的其（qí）他管路（lù），如冷卻水（shuǐ）管等。確認（rèn）水管有無連接錯誤。

至此，模具安裝完畢。