在螺杆推力的作用下，已經塑化好的熔料以一定的速率流經料筒、噴嘴、流道、澆口（kǒu）等處後注入模腔，注塑壓力也因克服流動阻力而逐漸下降。塑料充填過程及成（chéng）型質量。除了受到注射壓（yā）力影響外，還取決於熔料注（zhù）射速度、熔料與模具溫度以及（jí）流道（dào）、澆口和模具（jù）。

通常，熔料壓力越高、速度越快（kuài），則所能（néng）流過的路程越長。利用模腔壓（yā）力，能夠客（kè）觀描述熔料流動及其狀態變化，並（bìng）控（kòng）製製品的質量。充模過程分為四個（gè）階（jiē）段，同一時刻在（zài）模腔內（nèi）熔料（liào）流動長（zhǎng）度上，不同（tóng）測壓點獲得的壓力值是不同的，但是壓力變化具有相（xiàng）似的規律。

(1)充模與壓實階段。在該階段（duàn），壓力隨熔料流入路徑變長而增大，並最終（zhōng）達到最大值。同時，注（zhù）射速度迅速下降，壓實模腔內的熔（róng）料。由於（yú）熔料在模腔內的流動（dòng）狀態會直接影響製（zhì）品的表麵質（zhì）量、分子取向、製品內應力等，因此，為了調節充模過程（chéng），根據塑料製品和模具結構特點，可以采用多級注射速（sù）度，即在熔料（liào）流經澆口和充模結束時速度較低，其他過程則采用高速注射。

(2) 保壓增密階段。在該階（jiē）段，模具冷卻（què），熔料的比體積變化（huà），引起製品（pǐn）收縮，需要對螺杆施加一定的保壓壓力，以補縮和增密熔料。保壓時間及壓力大小與製品的應力有關。壓力越高，製（zhì）品收縮小，但壓力過大，容易產生較大的殘餘應力，導致脫模困難（nán）。

(3) 倒流階段。在該階段，模腔壓力高於澆口（kǒu）至（zhì）螺杆處熔料的壓力，模腔內的（de）塑料尚未完（wán）全固化，內層塑料還具有一（yī）定的流動性，有可能向澆口作微量的（de）倒流，引起（qǐ）製品產生縮孔（kǒng）、中（zhōng）空等缺陷。采用多級保壓壓力，按時間進行切換，能夠消除殘餘應力。保壓切（qiē）換過早，會（huì）引起模腔內（nèi）塑料倒流，產生縮孔、中空等缺陷；保壓時間過長，因澆口（kǒu）已固化再（zài）進行填充，使澆口周圍形成應力（lì）。

(4) 製品冷卻階段。在該階段製品在模腔內繼續冷卻，使製品脫模時（shí）有足夠的剛度，冷卻（què）時間的長短與製品殘餘應力（lì）的大小有關。