注（zhù）塑廠注（zhù）塑產品加工（gōng）常見的缺陷及處理方法

A．背壓（yā）過緊，導致澆口住外溢料，原料無法（fǎ）順利進入型腔，而因阻力太大，過熱分解；

B．射出速度降低，以避（bì）免原料因過熱（rè）而分解；

C．采用多級注射方法，由慢到快注射成型；

D．擴大進料（liào）口（kǒu）(澆口)的尺寸；

E．儲料時（shí）間不能超長（zhǎng），儲料速度不能過快（kuài），避免原料過熱分解；

F．背壓太緊或螺杆上（shàng）有包（bāo）料，導（dǎo）致螺杆在儲料（liào）時，原料難（nán）入螺杆，而使儲料時間（jiān）超長，原料過熱（rè）分解；

G．由於原（yuán）料在（zài）流經模具內部的突變部位（wèi）時，而產生的（de）流痕(水（shuǐ）絲)，采用（yòng）在此（cǐ）處突然降速度後流過（guò），再（zài）增加注射的速度，可消除此缺陷，關健在於射出（chū）時，經過此位置的尋找；

H．背壓過鬆，導致在儲料時（shí），有空氣進入螺杆而產生的塊狀水絲，可通過調整儲料背壓來消除此缺陷；

I．噴咀（jǔ）處的（de）冷料進入型腔（qiāng），導致產品表麵產生水絲，可（kě）通過（guò）調（diào）整（zhěng）一級注射的位（wèi）置(低速（sù）度注入)，剛好控製住冷料在流道當中，而不（bú）會進入產品表麵，這樣消（xiāo）除因冷料進入模（mó）腔而導致產品表麵的（de）缺陷。

2、縮癟、縮水、縮痕

A．注射壓力、保壓壓力不足、塑膠熔體補縮不足，一般（bān）情況下（xià）：注射分段進行，先高壓高速充填95%左右，再低（dī）壓低速將產品充滿，然後再保壓。

F．流（liú）道、澆口尺寸偏（piān）小（xiǎo）,壓力損失（shī）增大,同時澆口凝固太早，補縮不良。

G．局部肉太厚。

H．注塑機的CUSHIONVOLUME不足或止逆閥動作不暢（chàng）時，產品壁厚不均勻也會產生縮水，產品表麵有波浪（làng）現象。

A．困氣區域（殼體）加（jiā）強排氣，使空氣及時排出（chū）。

B．降低注射壓力，但應注意（yì）壓力下降後注射速度隨之（zhī）減慢，容易（yì）造成流痕及熔接痕惡化（huà）。

C．采用多段控（kòng）製填充，在成型過程末端采用多段減速（sù）方式以利氣體排出。高壓高速（sù）充填後，迅速轉低（dī）壓低速將產品充滿。

D．采用真空泵（bèng）抽取型（xíng）腔內的空氣，使型腔在真空狀態下填充。

E．清理排氣槽（cáo）,防止堵塞。

F．澆口（kǒu）太細或太長，導致塑膠（jiāo）降解。

G．原料受（shòu）熱（rè）時間過長，加熱溫度過高，導致原料高（gāo）溫分解。

A．高壓高速射出，導致模具彈性變形，分型麵產生縫隙而使產品產生飛邊，采用二級注射，先高壓高速（sù）再低壓低（dī）速注射，

以達到（dào）低壓時，模具（jù）彈（dàn）性回縮的目的，消除飛邊（biān）；

B．鎖（suǒ）模（mó）力不足，射入（rù）型腔的高（gāo）壓塑膠使分模麵（miàn）或鑲件配合麵（miàn）產生間隙，塑料（liào）熔體溢進此（cǐ）間隙。

C．異物附著分（fèn）模麵，導致合模有間隙。

D．澆（jiāo）口盡量不要太靠（kào）近鑲件/嵌（qiàn）件。

A．一段射出壓力太小，導致一段注射時，並未將冷料控製在流道內，而使其在二級注射時流（liú）入到產品表麵；

B．一（yī）段速度過慢或過快，也會導（dǎo）致上述現象的（de）發生；

C．一段射出結束位置太大，導致冷料並（bìng）未打完（wán）就進行了二段注射，這就導致（zhì）高壓高速下，冷料進入到（dào）模型腔內(反之，位置（zhì）太小的話，在澆口邊產生水波紋）；

D．模溫或噴咀溫度過低（dī）,導致冷料；

E．冷料（liào）穴（流道）太小;設計不合理。

A．減少澆口數（shù）量。

B．在熔合部附近增設材料溢料井，將熔合線移至溢料井，然（rán）後再將其切除。

C．調（diào）整澆口位置（壁厚不均勻）。

D．改變澆口位置、數目，將（jiāng）發生熔合線的位置移往（wǎng）他處。

改善

A．在熔合（hé）線區域加強排氣，迅速疏散此部分的空氣及揮發物。

B．升高料溫與模溫，增強塑（sù）膠的流動性，提高融合（hé）時的料溫。

C．提高注射壓力，適（shì）當增加澆注係統尺寸（cùn）。

D．增大熔接線處的射出速（sù）度。

E．縮短澆（jiāo）口與熔接區域（yù）的距離。

H．減少脫模劑的使用。

A．主要為有花紋的產品，或產品結構（gòu）特殊，料（liào）流經此（cǐ）處時產生突變，而使產品表麵產（chǎn）生（shēng）料流痕。在注射（shè）時主要通過調（diào）整注塑工藝，采用（yòng）分級多段注射，在此處的位置確定是最關鍵的一步，找準射出途經該處的位置後，急降壓力及（jí）速度（dù），以避免原料（liào）在此處流動過急，從而使其（qí）在此處平緩流動，過後再高速高壓將產品注滿。

B．殘留於注塑機（jī）噴嘴前端的（de）冷材料，若直接進入型腔（qiāng）內，將造成流（liú）痕。射出時需注意分級設置，一級注射低壓低速，將冷料控製在流道內。

C．塑膠熔體溫度低，則粘度增大而發生（shēng）流痕。

D．模溫低（dī）則奪走（zǒu）大量的塑膠熔體熱量，使塑膠熔體溫度下降，粘度增大而發生（shēng）流痕。

E．射出（chū）速度（dù）過慢，填充過程塑膠熔體溫度降低（dī）增多（duō），粘度增大（dà）而發生流痕。

A．肉（ròu）厚（hòu）不均、冷卻不（bú）均。塑（sù）膠的冷（lěng）卻速度不一樣（yàng），冷卻快的地方收縮小、冷卻慢的地方收縮大，從而發生變形。

B．料溫高（不（bú）易冷卻），收（shōu）縮大，從而變形大。

C．射出壓力大，保（bǎo）壓壓力大，導致產品內部的分子鏈排向（xiàng）僵硬（在壓力作用下（xià），被強製排列），這種非自然排向狀態，使產品在出模後，因分子鏈的排向（xiàng）要趨於自然狀態，導致產（chǎn）品收縮變形。

D．不同的材料製件在被強製熔合後，因材料的收縮率不一樣，導致產品在熔（róng）接處產生內應力，從而導致產品變形，嚴重情況會產生不（bú）規則裂縫。

E．材料相同，則應力相對較小。另外，製件在預熱後，再進行熔合（hé），應力也會降低（dī）。

A．拋（pāo）光不（bú）良。

B．脫模斜度不夠。

C．筋多、倒（dǎo）扣。需有良好的脫（tuō）模斜度。

D．頂針數量不足。頂出速度過快。頂出未進行（háng）延遲（chí），導致抽（chōu）真空粘模。

E．過充、過（guò）保壓。或由射膠轉換為（wéi）保壓太慢，導致充填過度，脹模而粘模或澆口脹死。

F．改善冷卻。避免局（jú）部模溫太高，導致（zhì）收縮不均，而粘模（mó）或澆口斷。