注塑製品產生（shēng）粘模及脫模不良的原（yuán）因是多方麵的，而模具故障是其中主要原因之一。其產生原因及處理品方法如下：

一、模（mó）具型腔表麵粗糙，如果模具的型腔及流道內留有鑿紋，刻痕，傷痕，凹陷等（děng）表麵（miàn）缺陷（xiàn），塑件就很容易粘附在模具內，導致脫（tuō）模困難。因此（cǐ），應盡量提高模腔及流道的表麵光潔度，型腔內表麵最好鍍鉻，在進行拋光處理時，拋光工具的動作方向應與熔（róng）料的充模（mó）方向一致。

二、模具磨損劃傷或鑲塊（kuài）處縫隙太大。當（dāng）熔料（liào）在模具劃傷的部位或鑲塊縫隙內產生飛邊（biān）時，也會引起脫模困難。對此，應修複損（sǔn）傷部位和減小（xiǎo）鑲塊縫隙。

三、模具剛性不足。如果剛開始注射時模具就打不開，則（zé）表（biǎo）明模具由於剛性不（bú）足，在注射壓力的作用下產生形變。如果形變超過了彈（dàn）性極限，模具就無法恢複原狀，不能繼續使用。即使形變未超出（chū）模具的彈（dàn）性極限，熔料在模腔內很高的條件下冷卻固化，去除（chú）注射壓力，模（mó）具恢複形（xíng）變後，塑（sù）件受到回彈力的作用被夾住，模具仍然無法打開（kāi）。

因此，在設計模具時，必須設計足夠的剛性（xìng）和強度。試模時，最好在模具上安裝千分表，檢查模腔和模架在充模過程中是否變形，試（shì）模時的起始注射起（qǐ）始注射壓力不要太高，應一邊（biān）觀（guān）察模具的變形量，一邊（biān）慢（màn）慢升高（gāo）注射壓力，將變形量控製在一定的（de）範圍內。

當發生回彈力太大引起夾模故障時，隻靠加大（dà）開模力是不（bú）行的，應馬上將模具拆下來分（fèn）解，並將塑件加熱軟化後取出。對於（yú）剛性不足的模具，可在模具外側鑲製框架，提（tí）高剛性。

四、脫模斜度（dù）不足或動（dòng），定模板間平行度差。在設計和製作模具時，應保證（zhèng）足夠的脫模斜度，否則塑件很難脫模，強行頂出（chū）時，往往造成塑件翹曲，頂出部位發白或開裂等。模具的動，定模板要相對平行，否則會導致型腔偏移，造成脫模不良。

五、澆注係統設（shè）計不合理。如果澆道太長，太小，主澆道和分澆道連接部分強度不夠，主澆道無冷料穴，澆口平衡不良，主澆道直徑與（yǔ）噴嘴孔（kǒng）直徑搭配不當或澆口（kǒu）套與噴嘴的球麵（miàn）不吻合（hé），都（dōu）會導致粘模及脫（tuō）模不良。因此，應適當縮短澆道長度和增加其截麵積（jī），提高主流道和分流道連接部位的強度，在主（zhǔ）流道上應（yīng）設置冷料穴。

確定澆（jiāo）口位置（zhì）時，可通過增加輔助（zhù）澆口等方法平衡多腔模具中各個型腔的充模速率（lǜ）及減少模腔內的壓力。一般情況下，主流道（dào）的小端直徑應比噴嘴孔徑大0.5~1mm,澆口套的凹圓半徑應比噴嘴球麵半徑大 1~2mm。

六、頂出機（jī）構設計不合理或操（cāo）作不當。如果頂出裝置行程不足，頂出不均衡或頂板動作不良，都會導致塑件無法脫模。

在條件（jiàn）充許（xǔ）的情況（kuàng）下，應盡（jìn）量增（zēng）加頂杆有效頂（dǐng）出麵積，保證足夠的（de）頂出行程（chéng），塑件的頂出速度應控製在適宜的範圍，不能太快或太（tài）慢。頂板動（dòng）作不良的主要原（yuán）因是由於各（gè）滑動件間粘滯。

七、模具排氣不良或模芯無進氣口也會引起粘模及脫模不良。應改善模具的排氣條（tiáo）件，模芯處應設置進氣孔。

八、模溫控（kòng）製（zhì）不（bú）當或（huò）冷卻（què）時間長（zhǎng）短不（bú）適當。如果在分型麵處難脫模（mó）時，可適當提高模具溫度和縮短冷卻時間（jiān）。若在型腔麵處難脫模時，可適當降低模具溫度（dù）或增加冷卻（què）時間。此外，定（dìng）模（mó）的（de）溫度太高，也會導致（zhì）脫模不良。模具型（xíng）腔材質為多孔軟質材料時會引起粘模。對此，應換用硬質鋼材或表麵電鍍處理。

澆道拉（lā）出不良，澆口無拉釣機構，分（fèn）型麵以下（xià）低凹，型腔邊線超過（guò）合模線等模具（jù）缺陷都會不同程度地影（yǐng）響塑件脫模。對此，應引起注意並予以修整。