塑膠（jiāo）模具設計師在設計模具之前一般都會產品做一個模（mó）流分析，對產品做一個全麵得結構分析，確定開模方向，並（bìng）綜合考慮的模具的脫模斜（xié）度，厚壁，出模等問題，確定好這些之後那就開始著手設計模具了。今天環科精密的模具（jù）工程（chéng）師就重點介紹（shào）塑（sù）膠模具設計所（suǒ）要（yào）考慮的這幾個問題。

一、塑膠模具的開模方向和分型線

1、在結構設計開始時，每個注塑產品都應該確定其開口方向和（hé）分（fèn）型線，以確保抽芯（xīn）滑塊機構和分型線的尺寸精準，將它們（men）對外（wài）觀的影響降到最小化。

2、確定模具的開模方向後，設計人（rén）員要將模具產品的加強筋、卡扣、凸起結構與模具開模方向設置成一致的。除（chú）此之外，設計人員還（hái）要選擇適當的（de）分型線以改善外觀和（hé）性（xìng）能（néng），同時規避產品出現倒扣（kòu）的情況，以（yǐ）免出不了模。

二、設計（jì）一定的（de）脫模斜（xié）度（dù）

1、設計脫模（mó）斜度主要是為了防止模具在頂出的時候拉傷產品（pǐn），導致塑件不良，光滑表麵的脫模斜度大於等於0.5度，細皮紋（wén）表（biǎo）麵的脫模斜度應大於 1度，粗皮紋表麵的脫模斜度應大於1.5度。

2、當深（shēn）腔注塑模具（jù）結構進行產品設計時，其外表麵斜度盡量要大於（yú）內表麵斜度，以保證注塑時模具型芯不偏位，從而得到壁厚均勻的產品，並保證注塑模具的（de）材料強度。

三、模具壁厚

1、各種注塑模（mó）具都（dōu）有（yǒu）一定的壁厚（hòu）範圍，一般為0.5~4mm，當壁厚超過 4mm 時，模具的冷卻時間就需（xū）要加長，這（zhè）種情況（kuàng）有可能會發生縮印。

2、注（zhù）塑（sù）模具的壁厚不（bú）均勻會導致表麵縮水，並且出現氣孔和熔接（jiē）痕影（yǐng）響模具產（chǎn）品的質量。

四、圓角

1、注塑模（mó）具的圓角過小可能造成產品應力集中（zhōng），出現模具開裂的情況。

2、合理（lǐ）的（de）圓角可以（yǐ）改（gǎi）善注塑模（mó）具的（de）加工工藝。

3、不同的圓角可能（néng）會引起分型線的移動，設計人員（yuán）應結合模具的實際使用情況（kuàng）來選擇不同的圓角或清角。

五、圓孔的設計

1、孔的形狀應盡量簡單，一般取圓形。

2、孔的軸向和開模方向（xiàng）一致，可以避（bì）免抽芯。

3、當孔的長徑比大於2時，應設置脫模斜度。此時孔的直徑應按小徑尺寸（最大實體尺寸）計算。

4、盲孔的（de）長徑比一般不超（chāo）過（guò）4。防孔針衝（chōng）彎

5、孔與產品（pǐn）邊緣（yuán）的距離一（yī）般大於孔徑尺寸。