塑件在注塑的過（guò）程中會出現很多種不良的現象，比如說毛（máo）邊、缺膠、合模線大等等一係列的問題，不管不良問題的大小，都會影響塑件的質量，出現這些問題除了材料的（de）問題，大部分（fèn）還是因為注塑工藝的問題，如何避免或者說解決這些問題，環科精密的工程師為大家解答（dá）。

一、塑膠波浪：

原因：因澆口或其它部分狹窄，熔（róng）態塑料推動固化塑件前移時，表麵產生波紋。

解決方法：

1、增加注直徑

2、提高注（zhù）咀及模具溫度

3、提高料筒高度

4、加快注塑速度

5、減慢注料速度（dù）

6、更（gèng）改模具冷卻水進（jìn）口位，使其遠離澆（jiāo）口

7、擴大澆口。

二、塑件銀紋形（xíng）：

原因：因塑料含水分，混料不均勻，注塑時夾氣，添加劑或脫模劑過多（duō）。

解決方法：

1、加強回壓

2、減慢注速

3、清理料筒

4、提高模（mó）溫

5、改澆口位置

6、擴大流道及澆口

7、烘料

8、料門中安裝紅外線燈。

三、塑膠接口（kǒu）不（bú）良：

原（yuán）因：因塑料溫度太低，不（bú）能熔化，或（huò）因氣體排泄不足導致兩股以上分流混合而產生發狀細線或氣泡。

解決方法：

1、提高料溫

2、提高注溫

3、增加注速

4、接縫線外設冷（lěng）料池

5、設放氣口

6、改變澆口位或（huò）澆口

7、不要用脫模劑

8、轉用易流動的低粘度類原料。

四、塑件呈現空洞（dòng）：

原因（yīn）：因（yīn）塑料在熔料（liào）固化期間表麵接觸低溫模壁，收縮集中於厚壁段而造成空洞，或因夾氣做成空洞。

解決方法：

1、提高注（zhù）壓（及二（èr）次壓力）

2、延長注（zhù）時

3、降低料筒固化溫度

4、消（xiāo）減模壁厚度至6mm以下，必要時（shí）設置等壁厚助線，及去除（chú）多餘壁厚

5、擴大澆口

6、縮短流道

7、調勻模溫

8、更改澆口（kǒu）位置，排除夾氣。

五、塑件欠（qiàn）注或缺料：

原因：因機械注塑及塑化（huà）性能不足，料流不（bú）良（liáng），澆口（kǒu）截麵太細，模壁太薄或泄氣（qì）不良。

解決（jué）方法：

1、增加（jiā）注料速率，如仍不足，則需換重型機（jī）械

2、裝（zhuāng）防漏注閥式（shì）螺杆（gǎn）

3、提高注壓

4、提高料（liào）筒、注咀固化及模具溫度

5、查電熱線是（shì）否斷線

6、查注咀是否堵塞，增加循環速度

7、提（tí）高模具放氣能力

8、加大澆（jiāo）口截麵

9、增加產品壁厚

10、加設（shè）助線，改造料流

11、選用低粘度（dù）原料

12、加潤滑劑。

六、合（hé）模（mó）邊擠出塑料：

原因：因料溫及注壓（yā）過高，或鎖模力不足。

解決方法（fǎ）：

1、降（jiàng）低注壓及（jí）筒固化（huà）溫度

2、縮短注時

3、減少注料速度

4、改用高鎖模力（lì）機

5、改造合模表麵緊配合及清理合模表麵

6、轉用低粘（zhān）度料。

七、塑件表麵（miàn）凹（āo）痕：

原因：因塑件表麵誤時冷卻，因其表麵凹痕。

解決方法：

1、增加注料速率

2、提高模（mó）槽內壓（二次壓力）

3、降低筒料固化溫度

4、提高注塑流量

5、增加注速

6、延長注時

7、使模具溫度均勻

8、更改澆口位置

9、擴（kuò）大澆口

10、縮短模具流道（dào）。

八、塑件（jiàn）扭曲變形：

原因：因注塑殘（cán）餘應力鬆弛導致塑件變形扭曲。

解決方法：

1、降低注壓

2、降低筒料固化溫（wēn）度

3、延長冷卻時間

4、調勻料（liào）件壁厚及調勻脫模（mó）鎖動作

5、添設脫模鎖

6、改變澆口位置

7、調勻模溫。